වියළි මිශ්ර මෝටාර් සඳහා HPMC

වියළි මිශ්‍ර මෝටාර් වල HPMC හි ලක්ෂණ

1, සාමාන්‍ය මෝටාර් වල ලක්ෂණ වල HPMC

HPMC ප්‍රධාන වශයෙන් සිමෙන්ති අනුපාතයේ ප්‍රමාදය සහ ජලය රඳවා ගැනීමේ නියෝජිතයා ලෙස භාවිතා කරයි.කොන්ක්රීට් සංරචක සහ මෝටාර් වලදී, එය දුස්ස්රාවීතාව සහ හැකිලීමේ අනුපාතය වැඩි දියුණු කළ හැකිය, බන්ධන බලය ශක්තිමත් කිරීම, සිමෙන්ති සැකසීමේ කාලය පාලනය කිරීම සහ ආරම්භක ශක්තිය සහ ස්ථිතික නම්ය ශක්තිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය.එය ජලය රඳවා තබා ගැනීමේ කාර්යය ඇති නිසා, කැටි ගැසීමේ මතුපිට ජලය නැතිවීම අඩු කළ හැකි අතර, කෙළවරේ ඉරිතැලීම් ඇතිවීම වළක්වා ගත හැකි අතර, ඇලවීම සහ ඉදිකිරීම් කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කළ හැකිය.විශේෂයෙන් ඉදිකිරීම් වලදී, HPMC මාත්‍රාව වැඩි කිරීමත් සමඟ, මෝටාර් සැකසීමේ කාලය දිගු කර ඇති අතර, සැකසුම් කාලය දිගු කර සකස් කළ හැකිය;යාන්ත්‍රික ඉදිකිරීම් සඳහා සුදුසු යන්ත්‍රෝපකරණ සහ පොම්ප කිරීමේ හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීම;එය ඉදිකිරීම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර, ගොඩනැගිලි මතුපිට ජල-ද්රාව්ය ලවණ කාලගුණය වැළැක්වීම.

2, විශේෂ මෝටාර් ලක්ෂණ තුළ HPMC

HPMC යනු වියළි මෝටාර් සඳහා කාර්යක්ෂම ජල රඳවන කාරකයක් වන අතර, එය ලේ ගැලීමේ වේගය සහ මෝටාර් වල ස්තරීකරණ මට්ටම අඩු කරන අතර බදාමයේ ඒකාබද්ධතාවය වැඩි දියුණු කරයි.HPMC විසින් මෝටාර් වල නැමීමේ ශක්තිය සහ සම්පීඩ්‍යතා ශක්තිය තරමක් අඩු වුවද, HPMC හට මෝටාර් වල ආතන්ය ශක්තිය සහ බන්ධන ශක්තිය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැක.මීට අමතරව, HPMC ට මෝටාර් වල ප්ලාස්ටික් ඉරිතැලීම් ඇතිවීම වැලැක්වීමටත්, මෝටාර් වල ප්ලාස්ටික් ඉරිතැලීම් දර්ශකය අඩු කිරීමටත්, HPMC හි දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් ජලය රඳවා තබා ගැනීමත්, දුස්ස්රාවීතාවය 100000mPa•s ඉක්මවන විට ජලය රඳවා තබා ගැනීමත් සිදු නොවේ. සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි විය.HPMC සියුම් බව මෝටාර් වල ජලය රඳවා ගැනීමේ අනුපාතයට ද යම් බලපෑමක් ඇති කරයි, අංශුව හොඳින් පවතින විට, මෝටාර් වල ජලය රඳවා ගැනීමේ වේගය වැඩි දියුණු කර ඇත, සාමාන්‍යයෙන් සිමෙන්ති මෝටාර් සඳහා භාවිතා කරන HPMC අංශු ප්‍රමාණය මයික්‍රෝන 180 ට වඩා අඩු විය යුතුය (දැල් තිරය 80) .වියළි මෝටාර් වල HPMC හි සුදුසු අන්තර්ගතය 1‰ ~ 3‰ වේ.

2.1, මෝටාර් HPMC ජලයේ දිය කිරීමෙන් පසු, ජෙල් කරන ලද ද්‍රව්‍ය ඵලදායි ලෙස පද්ධතිය තුළ ඒකාකාර ව්‍යාප්තිය සහතික කිරීම සඳහා මතුපිට ක්‍රියාකාරී භූමිකාව සහ HPMC ආරක්ෂිත කොලොයිඩ් වර්ගයක් ලෙස, ඝන අංශු "පැකේජ" ලෙස සහ එහි බාහිර පෘෂ්ඨය මත ලිහිසි තෙල් පටල ස්ථරය, පොහොර පද්ධතිය වඩාත් ස්ථායී කරන්න, ද ද්රවශීලතා මිශ්ර කිරීමේ ක්රියාවලිය තුළ මෝටාර් ඉහළට සහ ස්ලිප් ඉදි කිරීම පමණක් විය හැක.

2.2 HPMC ද්‍රාවණය ස්වකීය අණුක ව්‍යුහයේ ලක්ෂණ නිසා, මෝටාර් වල ජලය නැතිවීම පහසු නොවන අතර, ක්‍රමයෙන් දිගු කාලයක් තුළ මුදා හරින අතර, මෝටාර් හොඳ ජලය රඳවා තබා ගැනීම සහ ඉදිකිරීම් ලබා දෙයි.සිමෙන්තිවල සජලනය ප්‍රවර්ධනය කරන අතර අවසාන ශක්තිය වැඩි දියුණු කරන නැවුම් ද්‍රව්‍යයේ මතුපිට රඳවා ගත් ජලය පවතින පරිදි මෝටාර් සිට පාදම දක්වා ජලය ඉක්මනින් ගමන් කිරීම වළක්වයි.විශේෂයෙන්ම, සිමෙන්ති මෝටාර්, ප්ලාස්ටර් සහ බයින්ඩර් සමඟ ස්පර්ශ වන අතුරු මුහුණත ජලය අහිමි වුවහොත්, මෙම කොටසෙහි ශක්තියක් නොමැති අතර පාහේ බන්ධන බලයක් නොමැත.සාමාන්‍යයෙන් කතා කරන විට, මෙම ද්‍රව්‍ය සමඟ ස්පර්ශ වන මතුපිට අවශෝෂණ සිරුරු වන අතර, මතුපිටින් ජලය ස්වල්පයක් අවශෝෂණය කර ගැනීමට වැඩි හෝ අඩු වන අතර, මෙම හයිඩ්‍රේෂන් කොටස සම්පූර්ණ නොවන නිසා සිමෙන්ති මෝටාර් සහ සෙරමික් ටයිල් උපස්ථරය සහ සෙරමික් ටයිල් හෝ ප්ලාස්ටර් සහ metope බන්ධන ශක්තිය අඩු වීම.

මෝටාර් සකස් කිරීමේදී, HPMC හි ජලය රඳවා තබා ගැනීම ප්රධාන කාර්ය සාධනය වේ.ජලය රඳවා තබා ගැනීම 95% දක්වා ඉහළ යා හැකි බව ඔප්පු වී ඇත.HPMC අණුක බර සහ සිමෙන්ති මාත්‍රාව වැඩි කිරීම මෝටාර් වල ජලය රඳවා තබා ගැනීම සහ බන්ධන ශක්තිය වැඩි දියුණු කරයි.

උදාහරණය: ටයිල් බයින්ඩරයට පාදම සහ ටයිල් අතර ඉහළ බන්ධන ශක්තියක් තිබිය යුතු නිසා, බන්ධනයට අවශෝෂණ ජලයේ අංශ දෙකකින් බලපෑම් ඇති වේ;පාදක (බිත්ති) මතුපිට සහ උළු.විශේෂ සෙරමික් ටයිල්, ගුණාත්මක වෙනස ඉතා විශාලයි, සමහර සිදුරු ඉතා විශාලයි, සෙරමික් ටයිල් ජල අවශෝෂණ අනුපාතය ඉහළයි, එබැවින් බන්ධන ක්‍රියාකාරිත්වය විනාශ වේ, ජලය රඳවා ගැනීමේ නියෝජිතයා විශේෂයෙන් වැදගත් වන අතර HPMC එකතු කිරීම මෙය හොඳින් සපුරාලිය හැකිය. අවශ්යතාවය.

2.3 HPMC අම්ල සහ භෂ්ම වලට ස්ථායී වන අතර එහි ජලීය ද්‍රාවණය pH=2 ~ 12 පරාසයේ ඉතා ස්ථායී වේ. කෝස්ටික් සෝඩා සහ දෙහි ජලය එහි ගුණ කෙරෙහි වැඩි බලපෑමක් ඇති නොකරයි, නමුත් ක්ෂාර වලට එහි ද්‍රාව්‍ය වේගය වේගවත් කළ හැකි අතර තරමක් දුරට දුස්ස්රාවීතාව වැඩි දියුණු කරන්න.

2.4, එකතු කරන ලද HPMC මෝටාර් ඉදිකිරීම් කාර්ය සාධනය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි දියුණු කර ඇත, මෝටාර් "තෙල් සහිත" බව පෙනේ, උළු හෝ ගඩොල් සහ පාදක බන්ධන සමාගමක් වන පරිදි බිත්ති සන්ධි සම්පූර්ණ, සිනිඳු මතුපිටක් බවට පත් කළ හැකි අතර, විශාල සඳහා සුදුසු මෙහෙයුම් කාලය දිගු කළ හැකිය. ඉදිකිරීම් ප්රදේශය.

2.5 HPMC යනු අයනික නොවන සහ බහු අවයවික නොවන ඉලෙක්ට්‍රෝලය වර්ගයකි.එය ලෝහ ලවණ සහ කාබනික ඉලෙක්ට්රෝටේට් සමග ජලීය ද්රාවණය තුළ ඉතා ස්ථායී වන අතර, එහි කල්පැවැත්ම වැඩිදියුණු කිරීම සහතික කිරීම සඳහා දීර්ඝ කාලයක් තිස්සේ ගොඩනැගිලි ද්රව්ය එකතු කළ හැකිය.

HPMC නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය ප්‍රධාන වශයෙන් කපු කෙඳි (ගෘහස්ථ) ක්ෂාරීකරණය, ඊතරීකරණය සහ පොලිසැකරයිඩ ඊතර් නිෂ්පාදන උත්පාදනය කිරීමෙන් පසුව වේ.එයට ආරෝපණයක් නොමැති අතර, ජෙල් කරන ලද ද්‍රව්‍යයේ ආරෝපිත අයන සමඟ ප්‍රතික්‍රියා නොකරන අතර එහි ක්‍රියාකාරිත්වය ස්ථායී වේ.අනෙකුත් වර්ගවල සෙලියුලෝස් ඊතර් වලට වඩා මිල අඩු බැවින් එය වියළි මෝටාර් වල බහුලව භාවිතා වේ.

හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල් සෙලියුලෝස් HPMCකාර්යය වියළි මිශ්ර මෝටාර් තුළ:

HPMCවෙන්වීම වැලැක්වීම සඳහා නිශ්චිත තෙත් දුස්ස්රාවීතාවයක් ඇති වන පරිදි නව මිශ්‍රණය මෝටාර් ඝණී කළ හැක.ජලය රඳවා තබා ගැනීම (ඝන කිරීම) ද වැදගත්ම දේපල වන අතර, බදාමයේ නිදහස් ජල ප්‍රමාණය පවත්වා ගැනීමට උපකාරී වන අතර එමඟින් සිමෙන්ති ද්‍රව්‍ය මෝටාර් යෙදීමෙන් පසු හයිඩ්‍රේට් කිරීමට වැඩි කාලයක් ලබා දෙයි.(ජල රඳවා තබා ගැනීම) තමන්ගේම වාතය, ඒකාකාර කුඩා බුබුලු හඳුන්වා දිය හැකිය, මෝටාර් ඉදිකිරීම වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි ජල රඳවා ගැනීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය වඩා හොඳය.දුස්ස්රාවීතාවය HPMC කාර්ය සාධනයේ වැදගත් පරාමිතියකි.වර්තමානයේ, විවිධ HPMC නිෂ්පාදකයින් HPMC හි දුස්ස්රාවිතතාවය තීරණය කිරීම සඳහා විවිධ ක්රම සහ උපකරණ භාවිතා කරයි.ප්‍රධාන ක්‍රම වන්නේ HaakeRotovisko, Hoppler, Ubbelohde සහ Brookfield යනාදියයි.

එකම නිෂ්පාදනය සඳහා, විවිධ ක්රම මගින් මනින ලද දුස්ස්රාවීතාවයේ ප්රතිඵල බෙහෙවින් වෙනස් වේ, සමහර ඒවා බහු වෙනස්කම් වේ.එබැවින්, දුස්ස්රාවීතාවය සංසන්දනය කිරීමේදී, උෂ්ණත්වය, රෝටර් යනාදිය ඇතුළුව එකම පරීක්ෂණ ක්රමය අතර එය සිදු කළ යුතුය.

අංශු ප්‍රමාණය සඳහා, අංශුව සියුම් වන තරමට ජලය රඳවා තබා ගැනීම වඩා හොඳය.සෙලියුලෝස් ඊතර් විශාල අංශු ජලය සමඟ සම්බන්ධ වීම, මතුපිට ක්ෂණිකව දිය වී ජෙල් සාදයි, ජල අණු දිගටම විනිවිද යාම වැළැක්වීම සඳහා ද්‍රව්‍ය ඔතා, සමහර විට දිගු කලක් ඇවිස්සීම ඒකාකාරව විසුරුවා හැරිය නොහැක, මඩ සහිත ෆ්ලෝක්කල් ද්‍රාවණයක් සෑදීම හෝ agglomerate.සෙලියුලෝස් ඊතර් වල ද්‍රාව්‍යතාවය සෙලියුලෝස් ඊතර් තෝරා ගැනීමට එක් සාධකයකි.සියුම් බව මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් හි වැදගත් කාර්ය සාධන දර්ශකයකි.වියළි මෝටාර් සඳහා MC සඳහා කුඩු, අඩු ජල අන්තර්ගතය සහ 63um ට වඩා අඩු 20% ~ 60% අංශු ප්‍රමාණයේ සියුම් බව අවශ්‍ය වේ.සියුම් බව හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් ද්‍රාව්‍යතාවයට බලපායි.රළු MC සාමාන්‍යයෙන් කැට සහිත වන අතර එය එකතු කිරීමකින් තොරව ජලයේ පහසුවෙන් දිය කළ හැකිය, නමුත් ද්‍රාවණ වේගය ඉතා මන්දගාමී බැවින් එය වියළි මෝටාර් වල භාවිතයට සුදුසු නොවේ.වියළි මෝටාර් වලදී, MC සමස්ථ, සියුම් පිරවුම් සහ සිමෙන්ති වැනි සිමෙන්ති ද්‍රව්‍ය අතර විසුරුවා හරින අතර, ජලය සමඟ මිශ්‍ර කිරීමේදී මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් ගැටීම වළක්වා ගත හැක්කේ ප්‍රමාණවත් තරම් සිහින් කුඩු පමණි.MC විසින් agglomerate විසුරුවා හැරීමට ජලය එකතු කරන විට, එය විසුරුවා හැරීම හා විසුරුවා හැරීම ඉතා අපහසු වේ.රළු සියුම් බව සහිත MC අපද්‍රව්‍ය පමණක් නොව, මෝටාර් වල දේශීය ශක්තියද අඩු කරයි.එවැනි වියළි මෝටාර් විශාල ප්රදේශයක ඉදිකරන විට, දේශීය වියළි මෝටාර් වල සුව කිරීමේ වේගය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වන අතර, විවිධ සුව කිරීමේ කාලය හේතුවෙන් ඇතිවන ඉරිතැලීම් ඇති වේ.යාන්ත්රික ඉසින මෝටාර් සඳහා, කෙටි මිශ්ර කිරීමේ කාලය නිසා, සියුම් බව වැඩි වේ.

සාමාන්යයෙන් කථා කිරීම, දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි වන තරමට ජලය රඳවා තබා ගැනීමේ බලපෑම වඩා හොඳය.කෙසේ වෙතත්, දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි වන තරමට, MC හි අණුක බර වැඩි වන අතර, ද්රාවණ කාර්ය සාධනය අනුරූපව අඩු වනු ඇත, එය මෝටාර් වල ශක්තිය සහ ඉදිකිරීම් කාර්ය සාධනය කෙරෙහි ඍණාත්මක බලපෑමක් ඇති කරයි.දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි වන තරමට මෝටාර් වල ඝණ කිරීෙම් බලපෑම වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ, නමුත් එය සම්බන්ධතාවයට සමානුපාතික නොවේ.ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවය, තෙත් මෝටාර් වඩාත් ඇලෙන සුළු වනු ඇත, ඉදිකිරීම් දෙකම, ඇලෙන සුළු scraper කාර්ය සාධනය සහ මූලික ද්රව්යයට ඉහළ ඇලවීම.නමුත් තෙත් මෝටාර් වල ව්යුහාත්මක ශක්තිය වැඩි කිරීම ප්රයෝජනවත් නොවේ.වෙනත් වචන වලින් කිවහොත්, ඉදිකිරීම් අතරතුර ප්‍රති-සැග් ක්‍රියාකාරිත්වය පැහැදිලි නොවේ.ඊට පටහැනිව, සමහර අඩු දුස්ස්රාවීතාවයෙන් යුත් නමුත් නවීකරණය කරන ලද මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් තෙත් මෝටාර් වල ව්යුහාත්මක ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා විශිෂ්ට කාර්ය සාධනයක් ඇත.

HPMC හි ජලය රඳවා ගැනීම භාවිතයේ උෂ්ණත්වයට ද සම්බන්ධ වන අතර උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමත් සමඟ මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් වල ජලය රඳවා තබා ගැනීම අඩු වේ.නමුත් සත්‍ය ද්‍රව්‍ය භාවිතයේදී, බොහෝ විට වියළි මෝටාර් පරිසරයන් බොහෝ විට ඝණ වීම වේගවත් කරන බාහිර බිත්ති පුට්ටි කපරාරු කිරීම වැනි උණුසුම් උපස්ථරයක් තුළ ඉදිකිරීමේ තත්ත්වය යටතේ ඉහළ උෂ්ණත්වයක (අංශක 40 ට වඩා වැඩි) පවතිනු ඇත. සිමෙන්ති සහ වියළි මෝටාර් දැඩි කිරීම.ජලය රඳවා තබා ගැනීමේ අනුපාතය අඩුවීම ඉදිකිරීම් හැකියාව සහ ඉරිතැලීම් ප්‍රතිරෝධය යන දෙකටම බලපාන බවට පැහැදිලි හැඟීමක් ඇති කරයි.මෙම තත්වය තුළ, උෂ්ණත්ව සාධකවල බලපෑම අඩු කිරීම විශේෂයෙන් තීරණාත්මක වේ.මේ සම්බන්ධයෙන්, මෙතිල් හයිඩ්‍රොක්සයිතයිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් ආකලන දැනට තාක්‍ෂණික සංවර්ධනයේ ප්‍රමුඛයා ලෙස සැලකේ.මෙතිල් හයිඩ්‍රොක්සයිතයිල් සෙලියුලෝස් මාත්‍රාව (ගිම්හාන සූත්‍රය) වැඩි වුවද, ඉදිකිරීම් සහ ඉරිතැලීම් ප්‍රතිරෝධය තවමත් භාවිතයේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය නොහැක.MC හි සමහර විශේෂ ප්‍රතිකාර ක්‍රම මගින්, එතෙරීකරණයේ මට්ටම වැඩි කිරීම වැනි, MC හි ජලය රඳවා ගැනීමේ බලපෑම අධික උෂ්ණත්වය යටතේ වඩා හොඳ බලපෑමක් පවත්වා ගත හැකි අතර එමඟින් එය දරුණු තත්වයන් යටතේ වඩා හොඳ කාර්ය සාධනයක් ලබා දිය හැකිය.

සාමාන්‍ය HPMC වල ජෙල් උෂ්ණත්වය ඇත, දළ වශයෙන් 60, 65, 75 වර්ග වලට බෙදිය හැකිය.ගංගා වැලි ව්යවසායන් භාවිතා කරන සාමාන්ය සූදානම් මිශ්ර මෝටාර් සඳහා ඉහළ ජෙල් උෂ්ණත්වය 75 HPMC තෝරා ගැනීම වඩා හොඳය.HPMC මාත්‍රාව ඉතා ඉහළ නොවිය යුතුය, අධික ලෙස මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුම වැඩි කරයි, ප්ලාස්ටර් වලට ඇලී සිටී, ඝනීභවනය වන කාලය වැඩි වේ, ඉදිකිරීම් වලට බලපායි.විවිධ මෝටාර් නිෂ්පාදන HPMC හි විවිධ දුස්ස්රාවීතාවය තෝරා ගනී, ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවය HPMC භාවිතා නොකරන්න.එබැවින්, හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල් සෙලියුලෝස් නිෂ්පාදන හොඳ වුවත්, නිවැරදි HPMC තෝරා ගැනීම යහපත් වන්නේ ව්‍යවසාය රසායනාගාර කාර්ය මණ්ඩලයේ මූලික වගකීමයි.දැනට, HPMC සමඟ ඇති සංයෝගයේ නීති විරෝධී අලෙවිකරුවන් විශාල ප්‍රමාණයක් ඇත, ගුණාත්මකභාවය තරමක් දුර්වල ය, රසායනාගාරය සෙලියුලෝස් කිහිපයක් තෝරා ගැනීමේදී තිබිය යුතුය, හොඳ අත්හදා බැලීමක් කරන්න, මෝටාර් නිෂ්පාදනවල ස්ථායිතාව සහතික කරන්න, ලාභ ආශා නොකරන්න, අනවශ්‍ය පාඩු ඇති කරයි.