Kuru karışık harç için HPMC

Kuru karışık harçta HPMC'nin özellikleri

1, sıradan harç özelliklerinde HPMC

HPMC esas olarak çimento oranında geciktirici ve su tutucu madde olarak kullanılır.Beton bileşenlerde ve harçta viskoziteyi ve büzülme oranını artırabilir, yapışma kuvvetini güçlendirebilir, çimentonun prizlenme süresini kontrol edebilir ve başlangıç ​​mukavemetini ve statik eğilme mukavemetini iyileştirebilir.Su tutma işlevine sahip olduğundan, pıhtılaşma yüzeyindeki su kaybını azaltabilir, kenarlarda çatlak oluşumunu önleyebilir ve yapışma ve inşaat performansını artırabilir.Özellikle inşaatlarda priz süresini uzatıp ayarlayabilmekte, HPMC dozajının artmasıyla harç priz süresi uzamış;Mekanize yapıya uygun işlenebilirliği ve pompalanabilirliği geliştirin;İnşaat verimliliğini artırabilir ve suda çözünebilen tuzların bina yüzeyinde aşınmasını önleyebilir.

2, özel harç özelliklerinde HPMC

HPMC, harcın kanama hızını ve tabakalaşma derecesini azaltan ve harcın yapışkanlığını artıran, kuru harç için etkili bir su tutucu maddedir.Harcın bükülme mukavemeti ve basınç mukavemeti HPMC tarafından biraz azaltılsa da, HPMC, harcın çekme mukavemetini ve bağlanma mukavemetini önemli ölçüde artırabilir.Buna ek olarak, HPMC harçta plastik çatlakların oluşumunu etkili bir şekilde engelleyebilir, harcın plastik çatlama indeksini azaltabilir, HPMC'nin viskozitesinin artmasıyla harçta su tutma oranı artar ve viskozite 100000mPa•s'yi aştığında su tutma işlemi artık gerçekleşmez. önemli ölçüde arttı.HPMC inceliği ayrıca harcın su tutma oranı üzerinde de belirli bir etkiye sahiptir, parçacık ince olduğunda harcın su tutma oranı iyileştirilmiştir, genellikle çimento harcı için kullanılır HPMC parçacık boyutu 180 mikrondan az olmalıdır (80 ağ elek) .Kuru harçtaki uygun HPMC içeriği 1‰ ~ 3‰'dir.

2.1, harç HPMC suda çözüldükten sonra, yüzey aktif rolü jelleşmiş malzemenin sistemde etkili bir şekilde düzgün dağılımını sağlamak için ve HPMC bir tür koruyucu kolloid olarak, katı parçacıkları "paketler" ve dış yüzeyinde bir form oluşturur. Yağlama filmi tabakası, bulamaç sisteminin daha stabil olmasını sağlar, ayrıca karıştırma işleminde harcın sıvılığını yükseltir ve kaymanın yapımı da aynı şekilde olabilir.

2.2 HPMC çözümü, kendi moleküler yapı özelliklerinden dolayı harçtaki suyun kolayca kaybolmamasını ve uzun bir süre içinde kademeli olarak salınmasını sağlayarak harca iyi su tutma ve yapı kazandırır.Suyun harçtan tabana çok hızlı hareket etmesini önler, böylece tutulan su taze malzemenin yüzeyinde kalır, bu da çimentonun hidratasyonunu artırır ve nihai mukavemeti artırır.Özellikle çimento harcı, sıva ve bağlayıcı ile temas eden ara yüzey su kaybederse bu parçanın mukavemeti kalmaz ve yapışma kuvveti hemen hemen hiç olmaz.Genel olarak konuşursak, bu malzemelerle temas halinde olan yüzey, az çok yüzeyden bir miktar su emen adsorpsiyon cisimleridir, bu da hidrasyonun bu kısmının tamamlanmamasına neden olur, böylece çimento harcı ve seramik karo alt tabakası ve seramik karo veya sıva ve metop bağ gücünde azalma.

Harcın hazırlanmasında HPMC'nin su tutması ana performanstır.Su tutma oranının %95'e kadar çıkabileceği kanıtlanmıştır.HPMC moleküler ağırlığının ve çimento dozajının arttırılması, harcın su tutma ve bağlanma mukavemetini artıracaktır.

Örnek: Fayans bağlayıcının taban ile fayans arasında yüksek bir bağ kuvvetine sahip olması gerektiğinden, bağlayıcı suyun adsorbsiyonunun iki yönünden etkilenir;Taban (duvar) yüzeyleri ve fayanslar.Özel seramik karo, kalite farkı çok büyük, bazı gözenekler çok büyük, seramik karo su emme oranı yüksek, bu nedenle yapışma performansı bozuluyor, su tutma maddesi özellikle önemlidir ve HPMC ilavesi bunu iyi karşılayabilir gereklilik.

2.3 HPMC asitlere ve bazlara karşı kararlıdır ve sulu çözeltisi pH=2 ~ 12 aralığında çok kararlıdır. Kostik soda ve kireç suyunun özellikleri üzerinde çok fazla etkisi yoktur, ancak alkali çözünme hızını biraz hızlandırabilir ve hafif Viskoziteyi iyileştirin.

2.4, HPMC harç yapı performansının önemli ölçüde iyileştirildiğini, harcın "yağlı" göründüğünü, duvar bağlantılarını dolgun, pürüzsüz bir yüzey haline getirebildiğini, böylece kiremit veya tuğla ve taban yapışmasının sağlamlaştığını ve çalışma süresini uzatabildiğini, büyük uygulamalara uygun olduğunu ekledi. inşaat alanı.

2.5 HPMC bir tür iyonik olmayan ve polimerik olmayan elektrolittir.Metal tuzları ve organik elektrolitler içeren sulu çözeltilerde oldukça stabildir ve dayanıklılığının arttırılması için yapı malzemelerine uzun süre eklenebilir.

HPMC üretim süreci esas olarak alkalileştirme, eterleştirme ve polisakarit eter ürünlerinin üretilmesinden sonra pamuk elyafından (evsel) oluşur.Kendisi hiçbir yüke sahip değildir ve jelleşmiş malzemedeki yüklü iyonlarla reaksiyona girmez ve performansı stabildir.Fiyatı diğer selüloz eter türlerine göre daha düşüktür, bu nedenle kuru harçta yaygın olarak kullanılır.

Hidroksipropil metilselüloz HPMCişlev kuru karışık harçta:

HPMCSegregasyonu önlemek için yeni karışım harcının belirli bir ıslak viskoziteye sahip olacak şekilde kalınlaştırılmasını sağlayabilir.Su tutma (kalınlaşma) da en önemli özellik olup, harçtaki serbest su miktarının korunmasına yardımcı olur, böylece harç uygulandıktan sonra çimentolu malzemeye hidratlanması için daha fazla zaman tanır.(su tutma) kendi havası, tekdüze küçük kabarcıklar oluşturabilir, harcın yapısını geliştirebilir.

Hidroksipropil metil selüloz eter viskozitesi ne kadar yüksek olursa, su tutma performansı da o kadar iyidir.Viskozite, HPMC performansının önemli bir parametresidir.Şu anda, farklı HPMC üreticileri, HPMC'nin viskozitesini belirlemek için farklı yöntemler ve araçlar kullanmaktadır.Ana yöntemler HaakeRotovisko, Hoppler, Ubbelohde ve Brookfield vb.'dir.

Aynı ürün için farklı yöntemlerle ölçülen viskozite sonuçları çok farklıdır, hatta bazıları birden fazla farklılık göstermektedir.Bu nedenle viskoziteyi karşılaştırırken sıcaklık, rotor vb. dahil olmak üzere aynı test yöntemi arasında yapılmalıdır.

Parçacık boyutu açısından, parçacık ne kadar ince olursa, su tutma kapasitesi o kadar iyi olur.Büyük selüloz eter parçacıkları suyla temas ettiğinde, yüzey hemen çözülür ve su moleküllerinin nüfuz etmeye devam etmesini önlemek için malzemeyi sarmak için bir jel oluşturur, bazen uzun süre karıştırılarak çözülemez, çamurlu bir topaklayıcı çözelti oluşumu veya aglomera.Selüloz eterin çözünürlüğü, selüloz eterin seçilmesindeki faktörlerden biridir.İncelik aynı zamanda metil selüloz eterin önemli bir performans indeksidir.Kuru harç için MC, toz, düşük su içeriği ve 63um'dan küçük %20~%60 parçacık boyutunda incelik gerektirir.İncelik, hidroksipropil metil selüloz eterin çözünürlüğünü etkiler.Kaba MC genellikle granülerdir ve topaklaşmadan suda kolayca çözülebilir, ancak çözünme hızı çok yavaş olduğundan kuru harçta kullanıma uygun değildir.Kuru harçta MC, agrega, ince dolgu maddeleri ve çimento gibi çimento malzemeleri arasında dağılır ve yalnızca yeterince ince olan toz, metil selüloz eterin suyla karıştırıldığında topaklanmasını önleyebilir.MC aglomeratı çözmek için su eklediğinde, onu dağıtmak ve çözmek çok zordur.İri inceliğe sahip MC sadece israf etmekle kalmaz, aynı zamanda harcın yerel mukavemetini de azaltır.Bu tür kuru harç geniş bir alanda inşa edildiğinde, yerel kuru harcın kürlenme hızı önemli ölçüde azalır, bu da farklı kürleme sürelerinden kaynaklanan çatlamalara neden olur.Mekanik püskürtme harcında karıştırma süresinin kısa olması nedeniyle incelik daha yüksektir.

Genel olarak konuşursak, viskozite ne kadar yüksek olursa, su tutma etkisi de o kadar iyi olur.Ancak viskozite ne kadar yüksek olursa MC'nin molekül ağırlığı da o kadar yüksek olur ve buna bağlı olarak çözünme performansı da düşer, bu da harcın mukavemeti ve yapım performansı üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir.Viskozite ne kadar yüksek olursa harcın kalınlaştırıcı etkisi o kadar belirgin olur ancak bu ilişkiyle orantılı değildir.Viskozite ne kadar yüksek olursa, ıslak harç o kadar yapışkan olur, hem konstrüksiyon hem de yapışkan kazıyıcının performansı ve taban malzemesine yüksek yapışma sağlanır.Ancak yaş harcın yapısal dayanımını arttırmanın bir faydası yoktur.Başka bir deyişle sarkma önleme performansı inşaat sırasında belirgin değildir.Aksine, bazı düşük viskoziteli fakat modifiye edilmiş metil selüloz eterler, ıslak harcın yapısal mukavemetini arttırmada mükemmel performansa sahiptir.

HPMC'nin su tutma özelliği aynı zamanda kullanım sıcaklığıyla da ilgilidir ve metil selüloz eterin su tutma özelliği sıcaklığın artmasıyla azalır.Ancak gerçek malzeme uygulamasında, çoğu zaman kuru harç ortamları, dış duvar macun sıvalarının yaz yalıtımı gibi sıcak alt tabakada inşaat koşulları altında genellikle yüksek sıcaklıkta (40 dereceden yüksek) olacaktır; bu, genellikle katılaşmayı hızlandırır. çimento ve kuru harç sertleşmesi.Su tutma oranının azalması, hem inşa edilebilirliğin hem de çatlama direncinin etkilendiği bariz hissine yol açmaktadır.Bu durumda sıcaklık faktörlerinin etkisinin azaltılması özellikle kritik hale gelir.Bu bağlamda, metil hidroksietil selüloz eter katkı maddesinin şu anda teknolojik gelişmenin ön saflarında yer aldığı düşünülmektedir.Metil hidroksietil selüloz dozajının (yaz formülü) arttırılmasına rağmen yapısı ve çatlama direnci hala kullanım ihtiyacını karşılayamamaktadır.Eterleşme derecesinin arttırılması gibi MC'nin bazı özel işlemleri yoluyla, MC'nin su tutma etkisi, yüksek sıcaklık altında daha iyi bir etkiyi koruyabilir, böylece zorlu koşullar altında daha iyi performans sağlayabilir.

Genel HPMC jel sıcaklığına sahiptir ve kabaca 60, 65, 75 tipine ayrılabilir.Nehir kumu kullanan sıradan hazır karışım harçları için işletmelerin yüksek jel sıcaklığına sahip 75 HPMC'yi seçmeleri daha iyi olur.HPMC dozajı çok yüksek olmamalıdır, çok yüksek olması harcın su ihtiyacını artıracak, sıvaya yapışacak, yoğuşma süresi çok uzun olacak, yapıyı etkileyecektir.Farklı harç ürünleri, farklı HPMC viskozitesini seçer, yüksek viskoziteli HPMC'yi gelişigüzel kullanmayın.Bu nedenle, hidroksipropil metil selüloz ürünleri iyi olsa da doğru HPMC'yi seçmek de iyidir, kurumsal laboratuvar personelinin birincil sorumluluğudur.Şu anda, HPMC'li bileşiklerde çok sayıda yasa dışı satıcı var, kalite oldukça düşük, laboratuvar bazı selülozların seçiminde olmalı, iyi bir deney yapmalı, harç ürünlerinin stabilitesini sağlamalı, ucuza göz dikmemeli, gereksiz kayıplara neden oluyor.