Taustatekniikka
Uudelleenjaettu kumijauhe on valkoista kiinteää jauhetta, joka on käsitelty ruiskuttamalla ja kuivaamalla erityistä lateksia.Sitä käytetään pääasiassa tärkeänä lisäaineena "tuhannen sekoituksen laastissa" ja muissa kuivasekoituslaastin lisäaineissa ulkoseinien eristystekniikan rakennusmateriaaleissa..Yleisesti käytetty tulenkestävä lateksijauhe on vinyyliasetaatin kopolymeeri, joka on valkoinen jauhe, joka liukuu vapaasti ja joka voidaan hyvin dispergoida veteen muodostaen stabiilin emulsion, jolla on sama suorituskyky kuin alkuperäinen lateksi.Uudelleendispergoituvalla lateksijauheella on korvaamattomana lisäaineena kuivasekoitetuissa laastituotteissa merkittävä rooli sementtikuivalaastissa.Se voi parantaa materiaalin sidoslujuutta ja koheesiota.Paranna materiaalin elastista taivutuslujuutta ja taivutuslujuutta.Paranna materiaalin jäätymis-sulamiskestävyyttä.Paranna materiaalin säänkestävyyttä, kestävyyttä ja kulutuskestävyyttä.Paranna materiaalin hydrofobisuutta ja vähennä veden imeytymistä.Paranna työstettävyyttä ja vähennä materiaalin kutistumista.Voi tehokkaasti estää halkeilua.(I) Paranna sidoslujuutta ja koheesiota
Kuiviin sementtilaastituotteisiin on erittäin välttämätöntä lisätä uudelleen dispergoituvaa kumijauhetta.On hyvin ilmeistä parantaa materiaalin sidoslujuutta ja koheesiota.Tämä johtuu polymeerihiukkasten tunkeutumisesta sementtimatriisin huokosiin ja kapillaareihin sekä tuloksesta hyvästä koheesiolujuudesta sementin kanssa hydratoinnin jälkeen.Itse polymeerihartsin erinomaisen tarttuvuuden ansiosta se voi parantaa sementtilaastituotteiden tarttuvuutta alustoihin, erityisesti epäorgaanisten sideaineiden, kuten sementin, sitoutumista orgaanisiin alustoihin, kuten puuhun, kuituun, PWC:hen ja PS:ään.Huonon suorituskyvyn paranemisella on selvempi vaikutus.
Parempi taivutus- ja vetolujuus
Sementtilaastin hydratoitumisen jälkeen muodostuneessa jäykässä rungossa polymeerikalvo on elastinen ja sitkeä ja toimii sementtilaastihiukkasten välisenä liikkuvana liitoksena, joka kestää suuria muodonmuutoskuormia ja vähentää jännitystä.Parempi veto- ja taivutuskestävyys
Paranna iskunkestävyyttä
Uudelleendispergoituva lateksijauhe on termoplastinen hartsi.Laastihiukkasten pinnalle päällystetty pehmeä kalvo voi absorboida ulkoisen voiman vaikutuksen ja rentoutua rikkoutumatta, mikä parantaa laastin iskunkestävyyttä.
Parantaa hydrofobisuutta ja vähentää veden imeytymistä
Uudelleendispergoituvan lateksijauheen lisääminen voi parantaa sementtilaastin mikrorakennetta.Sen polymeeri muodostaa palautumattoman verkoston sementin hydrataatioprosessin aikana, sulkee sementtigeelissä olevan kapillaarin, estää veden imeytymisen, estää veden tunkeutumisen ja parantaa läpäisemättömyyttä.
Paranna kulutuskestävyyttä ja kestävyyttä
Uudelleendispergoituvan 휘-kumijauheen lisääminen voi lisätä sementtilaastihiukkasten ja polymeerikalvon välistä tiiviyttä.Koheesiovoiman lisääntyminen parantaa vastaavasti laastin kykyä kestää leikkausjännitystä, vähentää kulumisnopeutta, parantaa kulutuskestävyyttä ja pidentää laastin käyttöikää
Paranna jäätymis-sulamiskestävyyttä ja estää tehokkaasti materiaalin halkeilua
Uudelleen dispergoituva lateksijauhe, sen kestomuovihartsin plastinen vaikutus voi voittaa lämpötilaeron muutoksen aiheuttaman sementtilaastimateriaalin lämpölaajenemisen ja supistumisen aiheuttamat vauriot.Yksinkertaisen sementtilaastin puutteiden, kuten suuren kuivakutistumisen ja helpon halkeilun, poistaminen voi tehdä materiaalista joustavamman, mikä parantaa materiaalin pitkäaikaista vakautta.Uudelleendispergoituvan lateksijauheen valmistusprosessissa tunnetussa tekniikassa on kuitenkin joitain ongelmia, mikä johtaa siihen, että lateksihiukkaset eivät ole riittävän tasaisia ja hienoja, ja agglomeroitumista esiintyy alttiita tuotannon, kuljetuksen ja varastoinnin aikana.Tämä vaikuttaa sen käyttövaikutukseen.
Tämä prosessi voidaan toteuttaa seuraavilla teknisillä ratkaisuilla: uudelleendispergoituvan takaisindispergoidun lateksijauheen valmistusprosessi, jossa seuraavat materiaalit formuloidaan liitteenä olevan painoprosentin polymeeriemulsion mukaan 72-85 %;suojaava kolloidi 4-9 %;irrotusaine 11 - 15 %;toiminnallisia lisäaineita 0-5 %;valmistettu seuraavalla prosessilla
a, suojakolloidin valmistus: reaktiokattilassa panosmäärän suojaavaa kolloidijauhetta ei sekoiteta veteen ja lämmitetään liimaksi moduloimiseksi, vaan lisätään, kuumennetaan ja pidetään lämpimänä läpinäkyvän viskoosin suojakolloidin muodostamiseksi. , jotta viskositeetti saavuttaa 2500as, kiinteä Pitoisuus saavuttaa 19,5-20,5%.
b.Dispersion valmistus: laita valmistettu suojakolloidi valmistuskattilaan, lisää sitten annosmäärän polymeeriemulsio, sekoita tasaiseksi, lisää sitten vaahdonestoaine ja lisää vettä viskositeetin säätämiseksi 70-200Mas:iin ja kiintoainepitoisuus saavuttaa 39 %. 42%, lämpeneminen 50-55 asteeseen
C, käytettäväksi;
C, pilvisuihkukuivaus: avaa pilvisuihkukuivaustorni, kun suihkupilvikuivaustornin yläosassa olevan syöttöaukon lämpötila lämmitetään 140-150 C asteeseen, valmistettu dispersio toimitetaan syöttöaukkoon suihkukuivaustornin yläosa ruuvipumpulla.Syöttöportissa dispersioneste sumutetaan mikropisaroiksi, joiden pisaran halkaisija on 10-100 mikronia syöttöaukossa olevan nopean keskipakoisumutuskiekon kautta.Samalla mikropisarat lämmitetään nopeasti korkean lämpötilan ilmavirralla ja samalla lisätään irrokeainetta korkean lämpötilan ilmavirtaan., kun mikropisaroita kuumennetaan viskositeetin luomiseksi, irrotusaine kiinnittyy mikropisaroihin ajoissa, ja sitten mikropisaroissa oleva vesi haihtuu nopeasti kuiviin korkean lämpötilan ilmavirran vaikutuksesta muodostaen kaasu- kiinteä seos;
d, jäähdytys ja erotus: pidä sumutuskuivaustornin ilmanpoistoaukon lämpötila 79 °C-81 °C:ssa, ja kaasu-kiinteä seos poistuu nopeasti suihkukuivaustornin pohjassa olevasta ilmanpoistoaukosta ja tuodaan sitten suureen pussisuodattimeen jäähdytyksen jälkeen.Ilmavirrassa oleva jauhe erotetaan ja erotettu jauhe luokitellaan ja seulotaan, jotta saadaan lopullinen uudelleendispergoitu lateksijauhe.Erityiset suoritusmuodot Lisää tietty määrä puhdasta vettä suhteessa puhtaaseen reaktoriin, nosta lämpötila noin 50°C:een, kytke sekoitusmekanismi päälle, lisää suojaavaa kolloidijauhetta 25 % reaktoriin lisätystä vesimäärästä ja lisäysprosessin tulee olla hidasta Lisää se estääksesi jauheen agglomeroitumisen veteen.Älä lisää sitä reaktorin sivuseinään.Kun lisäys on valmis, lisää vaahdonestoainetta, joka vastaa 1 % kokonaismäärästä.On suositeltavaa käyttää silikonipohjaista vaahdonestoainetta.Peitä syöttöaukko ja kuumenna noin 95°C:een.Eristetyn 1 tunnin ajan reaktorissa olevasta nesteestä tulee muotoilla läpinäkyvä viskoosi liima, ilman valkoisia hiukkasia, näytteenottoa, viskositeetin ja kiintoainepitoisuuden testaamista, jolloin viskositeetin tulee saavuttaa noin 2500as ja kiintoainepitoisuuteen 19,5–20,5 %.Lisää valmistettu suojakolloidi sekoituskattilaan, lisää sitten polymeeriemulsio suhteessa, sekoita suojakolloidi ja emulsio tasaiseksi ja lisää vaahdonestoaine sopivasti, yleensä noin 0,1 % kokonaismäärästä, ja vaahdonestoaine tulee käyttää itsellesi emulgoitu silikoni-desinfiointiaine
Vaahdotusaine ja lisää vettä säätääksesi viskositeetiksi 70-200pas ja kiintoainepitoisuudeksi 39-42 %.Nosta lämpötila 5055 asteeseen.Näytteenottotesti, valmis käyttöön.
Pisaroissa oleva vesi kuivuu nopeasti korkean lämpötilan ilmavirran vaikutuksesta, ja sitten kaasu-kiintoaineseos johdetaan nopeasti ulos kuivaustornista pitäen ilmanpoistoaukon lämpötilan kuivauslaitteiston alemmassa ilmanpoistossa. 79 °C -81 ° Co. Kaasu-kiintoaineseos ohjataan kuivauslaitteesta Lähdön jälkeen lisää kuivattua 5 °C kuivaa ilmaa jäähtymään ja jauhetta sisältävä ilmavirta johdetaan isopussisuodattimeen ja jauhe sisään ilmavirta erotetaan kahdella tapaa: syklonierotus ja suodatuserotus., Erotettu jauhe luokitellaan ja seulotaan uudelleen dispergoituvien lateksijauhesaarekkeiden saamiseksi.
Kuljetetaan kuivaustorniin tietyssä paineessa 1000 kg dispersionestettä, jonka kiintoainepitoisuus on 42 %, ja lisätään samalla 51 kg irrokeainetta yllä olevan menetelmän mukaisesti, kuivataan ruiskuttamalla ja erotetaan kiinteä aine ja kaasu ja saadaan. jauhetuotanto 461 kg sopivalla hienoudella .
Postitusaika: 27.2.2023