Sırlı çinilerin çekirdeği, taşları altına çevirme etkisine sahip olan ve seramik ustalarına yüzeyde canlı desenler yapma imkanı veren, çinilerin üzerindeki deri tabakası olan sırdır.Sırlı fayans üretiminde, yüksek verim ve kalite elde etmek için istikrarlı sır bulamaç proses performansı takip edilmelidir.Proses performansının ana göstergeleri arasında viskozite, akışkanlık, dispersiyon, süspansiyon, sır-sır bağlantısı ve pürüzsüzlük yer alır.Gerçek üretimde, üretim gereksinimlerimizi seramik hammaddelerinin formülünü ayarlayarak ve kimyasal yardımcı maddeler ekleyerek karşılıyoruz; bunların en önemlileri: CMC'nin de aralarında bulunduğu viskoziteyi, su toplama hızını ve akışkanlığını ayarlamak için CMC karboksimetil selüloz ve kil. yoğunlaşma etkisi.Sodyum tripolifosfat ve sıvı zamk giderme maddesi PC67, dağıtma ve yoğunlaşma işlevlerine sahiptir ve koruyucu, metil selülozu korumak için bakteri ve mikroorganizmaları öldürmektir.Sır bulamacının uzun süreli depolanması sırasında, sır bulamacındaki iyonlar ve su veya metil, çözünmeyen maddeler ve tiksotropi oluşturur ve sır bulamacındaki metil grubu bozulur ve akış hızı düşer.Bu makale temel olarak metil miktarının nasıl uzatılacağını tartışmaktadır. Sır bulamacı işleminin performansını stabilize etmek için etkili süre esas olarak metil CMC'den, topa giren su miktarından, formüldeki yıkanmış kaolin miktarından, işleme sürecinden ve yıpranmışlık.
1. Metil grubunun (CMC) sır bulamacının özelliklerine etkisi
Karboksimetil selüloz CMCdoğal liflerin (alkali selüloz ve eterifikasyon ajanı kloroasetik asit) kimyasal modifikasyonundan sonra elde edilen suda çözünürlüğü iyi olan polianyonik bir bileşiktir ve aynı zamanda organik bir polimerdir.Sır yüzeyini pürüzsüz ve yoğun hale getirmek için esas olarak bağlanma, su tutma, süspansiyon dispersiyonu ve yoğunlaşma özelliklerini kullanın.CMC'nin viskozitesi için farklı gereksinimler vardır ve yüksek, orta, düşük ve ultra düşük viskozitelere ayrılır.Yüksek ve düşük viskoziteli metil grupları esas olarak selülozun bozunmasını, yani selüloz moleküler zincirlerinin kırılmasını düzenleyerek elde edilir.En önemli etki havadaki oksijenden kaynaklanmaktadır.Yüksek viskoziteli CMC hazırlamak için önemli reaksiyon koşulları oksijen bariyeri, nitrojen temizleme, soğutma ve dondurma, çapraz bağlama maddesi ve dağıtıcının eklenmesidir.Şema 1, Şema 2 ve Şema 3'teki gözlemlere göre, düşük viskoziteli metil grubunun viskozitesinin yüksek viskoziteli metil grubundan daha düşük olmasına rağmen sır bulamacının performans stabilitesinin şu şekilde olduğu bulunabilir: yüksek viskoziteli metil grubundan daha iyidir.Durum açısından düşük viskoziteli metil grubu, yüksek viskoziteli metil grubuna göre daha fazla oksitlenir ve daha kısa bir moleküler zincire sahiptir.Entropi artışı kavramına göre yüksek viskoziteli metil grubuna göre daha kararlı bir durumdur.Bu nedenle, formülün kararlılığını sürdürmek için düşük viskoziteli metil gruplarının miktarını artırmayı deneyebilir ve ardından akış hızını dengelemek için iki CMC kullanarak tek bir CMC'nin kararsızlığı nedeniyle üretimde büyük dalgalanmaları önleyebilirsiniz.
2. Topa giren su miktarının sır bulamacının performansına etkisi
Sır formülündeki su, farklı işlemlerden dolayı farklıdır.100 gram kuru malzemeye eklenen 38-45 gram su aralığına göre su, bulamaç parçacıklarını yağlayarak öğütmeye yardımcı olabilir ve ayrıca sır bulamacının tiksotropisini de azaltabilir.Şema 3 ve Şema 9'u inceledikten sonra, metil grubu arızasının hızı su miktarından etkilenmese de, daha az suya sahip olanın korunmasının daha kolay olduğunu ve kullanım ve depolama sırasında çökelmeye daha az eğilimli olduğunu bulabiliriz.Bu nedenle fiili üretimimizde topun içine giren su miktarı azaltılarak debi kontrol edilebilmektedir.Sır püskürtme işlemi için yüksek özgül ağırlık ve yüksek akış hızı üretimi benimsenebilir, ancak püskürtme sırla karşı karşıya kaldığımızda metil ve su miktarını uygun şekilde artırmamız gerekir.Sırın viskozitesi, sırın püskürtülmesinden sonra sır yüzeyinin tozsuz, pürüzsüz olmasını sağlamak için kullanılır.
3. Kaolin İçeriğinin Sır Bulamacı Özelliklerine Etkisi
Kaolin yaygın bir mineraldir.Ana bileşenleri kaolinit mineralleri ve az miktarda montmorillonit, mika, klorit, feldspat vb.'dir. Genellikle inorganik bir süspansiyon maddesi olarak ve sırlara alümina eklenmesi olarak kullanılır.Sırlama işlemine bağlı olarak %7-15 arasında değişmektedir.Şema 3'ü şema 4 ile karşılaştırarak, kaolin içeriğinin artmasıyla sır bulamacının akış hızının arttığını ve çökeltilmesinin kolay olmadığını görebiliriz.Bunun nedeni viskozitenin çamurdaki mineral bileşimi, parçacık boyutu ve katyon tipi ile ilişkili olmasıdır.Genel olarak konuşursak, montmorillonit içeriği ne kadar fazla olursa, parçacıklar o kadar ince olur, viskozite de o kadar yüksek olur ve bakteriyel erozyon nedeniyle bozulmaz, dolayısıyla zaman içinde değişmesi kolay değildir.Bu nedenle uzun süre saklanması gereken sırlarda kaolin miktarını arttırmalıyız.
4. Öğütme süresinin etkisi
Bilyalı değirmenin kırma işlemi CMC'de mekanik hasara, ısınmaya, hidrolize ve diğer hasarlara neden olacaktır.Şema 3, Şema 5 ve Şema 7'nin karşılaştırılması yoluyla, Şema 5'in başlangıç viskozitesinin, uzun bilyeli öğütme süresi nedeniyle metil grubunun ciddi şekilde hasar görmesi nedeniyle düşük olmasına rağmen, inceliğin malzemeler nedeniyle azaldığını elde edebiliriz. Kaolin ve talk gibi (incelik ne kadar ince olursa, Güçlü iyon kuvveti, viskozite o kadar yüksek olur) uzun süre saklanması daha kolaydır ve çökeltilmesi kolay değildir.Plan 7'de katkı maddesi en son eklense de viskozite daha fazla artmasına rağmen başarısızlık da daha hızlı olur.Bunun nedeni, moleküler zincir ne kadar uzun olursa, metil grubunun elde edilmesi o kadar kolay olur. Oksijen performansını kaybeder.Ayrıca trimerizasyondan önce ilave edilmediğinden bilyalı öğütme verimi düşük olduğundan, çamurun inceliği yüksek ve kaolin parçacıkları arasındaki kuvvet zayıf olduğundan sır çamuru daha hızlı çöker.
5. Koruyucuların etkisi
Deney 3 ile Deney 6 karşılaştırıldığında, koruyucu maddelerle eklenen sır bulamacının viskozitesini uzun süre azalmadan koruyabildiği görüldü.Bunun nedeni, CMC'nin ana hammaddesinin, organik bir polimer bileşiği olan rafine pamuk olması ve glikosidik bağ yapısının, biyolojik enzimlerin etkisi altında nispeten güçlü olmasıdır. Hidrolize edilmesi kolaydır, CMC'nin makromoleküler zinciri, glikoz oluşturmak üzere geri dönülemez bir şekilde kırılacaktır. moleküller birer birer.Mikroorganizmalara enerji kaynağı sağlar ve bakterilerin daha hızlı çoğalmasını sağlar.CMC, büyük molekül ağırlığına bağlı olarak bir süspansiyon stabilizatörü olarak kullanılabilir, böylece biyolojik olarak parçalandıktan sonra orijinal fiziksel kalınlaştırma etkisi de kaybolur.Koruyucuların mikroorganizmaların hayatta kalmasını kontrol etmeye yönelik etki mekanizması esas olarak inaktivasyon yönünde kendini gösterir.Birincisi, mikroorganizmaların enzimlerine müdahale eder, normal metabolizmalarını bozar ve enzimlerin aktivitesini engeller;ikincisi, mikrobiyal proteinleri pıhtılaştırıp denatüre ederek onların hayatta kalmasına ve üremesine müdahale eder;üçüncüsü, plazma zarının geçirgenliği, vücut maddelerindeki enzimlerin eliminasyonunu ve metabolizmasını engelleyerek inaktivasyona ve değişikliğe neden olur.Koruyucu madde kullanma sürecinde zamanla etkisinin zayıflayacağını göreceğiz.Ürün kalitesinin etkisine ek olarak, bakterilerin üreme ve tarama yoluyla uzun vadede eklenen koruyuculara karşı direnç geliştirmesinin nedenini de dikkate almamız gerekir.Dolayısıyla fiili üretim sürecinde farklı türdeki koruyucuları bir süreliğine değiştirmeliyiz.
6. Sır bulamacının kapalı şekilde korunmasının etkisi
CMC arızasının iki ana kaynağı vardır.Biri havayla temasın neden olduğu oksidasyon, diğeri ise maruz kalmanın neden olduğu bakteriyel erozyondur.Hayatımızda görebildiğimiz süt ve içeceklerin akışkanlığı ve süspansiyonu da trimerizasyon ve CMC ile stabil hale getirilir.Genellikle yaklaşık 1 yıl raf ömrüne sahiptirler ve en kötüsü 3-6 aydır.Bunun temel nedeni ise inaktivasyon Sterilizasyonu ve mühürlü depolama teknolojisinin kullanılması olup, sırın mühürlenip korunması gerektiği öngörülmüştür.Şema 8 ve Şema 9'un karşılaştırılması yoluyla, hava geçirmez depoda saklanan sırın, çökelme olmadan daha uzun bir süre boyunca istikrarlı performansı koruyabildiğini bulabiliriz.Her ne kadar ölçüm havaya maruz kalmayla sonuçlansa da beklentileri karşılamıyor ancak yine de nispeten uzun bir saklama süresine sahip.Bunun nedeni, kapalı torbada saklanan sır sayesinde hava ve bakteri erozyonunu izole ederek metilin raf ömrünü uzatmasıdır.
7. Bayatlığın CMC üzerindeki etkisi
Sır üretiminde bayatlama önemli bir süreçtir.Ana işlevi, bileşimini daha düzgün hale getirmek, fazla gazı çıkarmak ve bazı organik maddeleri ayrıştırmaktır, böylece sır yüzeyi kullanım sırasında iğne delikleri, içbükey sır ve diğer kusurlar olmadan daha pürüzsüz olur.Bilyalı öğütme işlemi sırasında yok edilen CMC polimer lifleri yeniden bağlanır ve akış hızı arttırılır.Bu nedenle belli bir süre bayatlaması gerekiyor ama uzun süreli bayatlık mikrobiyal üremeye ve CMC arızasına yol açarak akış hızının azalmasına ve gazın artmasına neden olacak, dolayısıyla terimler arasında bir denge bulmamız gerekiyor. süre, genellikle 48-72 saat, vb. Sır bulamacının kullanılması daha iyidir.Belirli bir fabrikanın fiili üretiminde sır kullanımı daha az olduğundan karıştırma bıçağı bilgisayar tarafından kontrol edilir ve sırın saklanması 30 dakika uzatılır.Temel prensip, CMC'nin karıştırılması ve ısıtılması ile sıcaklık artışının neden olduğu hidrolizi zayıflatmaktır. Mikroorganizmalar çoğalır, böylece metil gruplarının kullanılabilirliği uzatılır.
Gönderim zamanı: Ocak-04-2023