CMC సిరామిక్ పరిశ్రమలో ఉపయోగిస్తుంది

సోడియం కార్బాక్సిమీథైల్ సెల్యులోజ్, ఆంగ్ల సంక్షిప్తమైన CMC, సిరామిక్ పరిశ్రమను సాధారణంగా "సోడియం CMC“, ఒక రకమైన అయోనిక్ పదార్ధం, సహజ సెల్యులోజ్‌తో ముడి పదార్థంగా, రసాయన సవరణ మరియు తెలుపు లేదా లేత పసుపు పొడి ద్వారా తయారు చేయబడింది.CMC మంచి ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటుంది మరియు చల్లని మరియు వేడి నీటిలో పారదర్శక మరియు ఏకరీతి ద్రావణంలో కరిగించబడుతుంది.

1. CMC యొక్క సంక్షిప్త పరిచయంఉపయోగిస్తుంది సిరమిక్స్ లో

సిరామిక్స్‌లో CMC యొక్క 1.1 అప్లికేషన్

1.1.1అప్లికేషన్ సూత్రం

CMC ఒక ప్రత్యేకమైన లీనియర్ పాలిమర్ నిర్మాణాన్ని కలిగి ఉంది.CMC నీటిలో కలిపినప్పుడు, దాని హైడ్రోఫిలిక్ సమూహం (-కూనా) నీటితో కలిపి ఒక ద్రావణ పొరను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది క్రమంగా CMC అణువులను నీటిలో వెదజల్లుతుంది.CMC పాలిమర్‌ల మధ్య నెట్‌వర్క్ నిర్మాణం హైడ్రోజన్ బాండ్ మరియు వాన్ డెర్ వాల్స్ ఫోర్స్ ద్వారా ఏర్పడుతుంది, తద్వారా సమన్వయాన్ని చూపుతుంది.శరీర-నిర్దిష్ట CMC సిరామిక్ పరిశ్రమలో బిల్లెట్ యొక్క ఎక్సిపియెంట్, ప్లాస్టిసైజర్ మరియు రీన్‌ఫోర్సర్‌గా ఉపయోగించవచ్చు.బిల్లెట్‌కు సరైన మొత్తంలో CMCని జోడించడం వలన బిల్లెట్ యొక్క బంధన శక్తిని పెంచుతుంది, బిల్లెట్‌ను సులభంగా ఏర్పడేలా చేస్తుంది, ఫ్లెక్చరల్ బలాన్ని 2 ~ 3 రెట్లు పెంచుతుంది మరియు బిల్లెట్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది, తద్వారా నాణ్యత రేటును మెరుగుపరుస్తుంది. సెరామిక్స్, తరువాత ప్రాసెసింగ్ ఖర్చు తగ్గించండి.అదే సమయంలో, CMC చేరిక కారణంగా, గ్రీన్ బిల్లెట్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ వేగం మెరుగుపరచబడుతుంది మరియు ఉత్పత్తి శక్తి వినియోగాన్ని తగ్గించవచ్చు మరియు ఎండబెట్టడం మరియు పగుళ్లను నివారించడానికి బిల్లెట్‌లోని నీరు సమానంగా ఆవిరైపోతుంది, ముఖ్యంగా పెద్ద పరిమాణంలో ఫ్లోర్ టైల్ బిల్లెట్ మరియు పాలిష్ ఇటుక బిల్లెట్, ప్రభావం మరింత స్పష్టంగా ఉంటుంది.ఇతర శరీర-బలపరిచే ఏజెంట్లతో పోలిస్తే, శరీర-నిర్దిష్ట CMC క్రింది లక్షణాలను కలిగి ఉంది:

(1) తక్కువ మోతాదు: మోతాదు సాధారణంగా 0.1% కంటే తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది ఇతర శరీర బలపరిచే ఏజెంట్‌లో 1/5 ~ 1/3, అయితే ఆకుపచ్చ శరీరం యొక్క వంపు బలం స్పష్టంగా ఉంటుంది మరియు ధరను తగ్గించవచ్చు.

(2) మంచి బర్నింగ్ నష్టం: దాదాపు బూడిద, ఏ అవశేషాలు బర్నింగ్ తర్వాత, ఆకుపచ్చ రంగు ప్రభావితం లేదు.

(3) మంచి సస్పెన్షన్‌తో: పేలవమైన ముడి పదార్థాలు మరియు పల్ప్ అవక్షేపణను నివారించడానికి, తద్వారా స్లర్రీ సమానంగా చెదరగొట్టబడుతుంది.

(4) వేర్ రెసిస్టెన్స్: బాల్ గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియలో, పరమాణు గొలుసు తక్కువగా దెబ్బతింటుంది.

1.1.2చేరిక పద్ధతి

బిల్లెట్‌లోని CMC యొక్క సాధారణ మొత్తం 0.03 ~ 0.3%, ఇది వాస్తవ అవసరాలకు అనుగుణంగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది.ఫార్ములాలో చాలా పేలవమైన ముడి పదార్ధాలు ఉన్న స్లర్రీ కోసం, CMCని బాల్ మిల్లు మరియు మట్టితో కలిపి నేలకు జోడించవచ్చు, ఏకరీతి వ్యాప్తిపై శ్రద్ధ వహించండి, తద్వారా సమీకరించిన తర్వాత కరిగిపోవడం కష్టం కాదు, లేదా CMC చేయవచ్చు 1:30కి విడిగా నీటితో కరిగించి, 1 ~ 5 గంటల ముందు గ్రైండింగ్ చేయడానికి బాల్ మిల్లులో కలపాలి.

1.2గ్లేజ్ స్లర్రీలో CMC యొక్క అప్లికేషన్

1.2.1 అప్లికేషన్ సూత్రం

గ్లేజ్ పేస్ట్ స్పెషల్ టైప్ CMC అనేది అద్భుతమైన పనితీరు స్టెబిలైజర్ మరియు బైండర్, ఇది సిరామిక్ టైల్ బాటమ్ గ్లేజ్ మరియు సర్ఫేస్ గ్లేజ్ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది గ్లేజ్ స్లర్రీ మరియు బాడీ యొక్క బంధన శక్తిని పెంచుతుంది, ఎందుకంటే గ్లేజ్ స్లర్రీ అవపాతం మరియు పేలవమైన స్థిరత్వం, మరియు CMC మరియు అన్ని రకాల గ్లేజ్ అనుకూలత మంచిది, అద్భుతమైన వ్యాప్తి మరియు రక్షణ కొల్లాయిడ్ కలిగి ఉంటుంది, తద్వారా గ్లేజ్ శరీరం చాలా స్థిరమైన వ్యాప్తి స్థితిలో ఉంటుంది.CMCని జోడించిన తర్వాత, గ్లేజ్ యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తతను మెరుగుపరచవచ్చు, నీరు గ్లేజ్ నుండి శరీరానికి వ్యాపించకుండా నిరోధించవచ్చు, గ్లేజ్ యొక్క సున్నితత్వం పెరుగుతుంది, తర్వాత శరీరం యొక్క బలం తగ్గడం వల్ల పగుళ్లు మరియు పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. గ్లేజ్ అప్లికేషన్‌ను నివారించవచ్చు మరియు గ్లేజ్ యొక్క పిన్‌హోల్ దృగ్విషయాన్ని బేకింగ్ చేసిన తర్వాత కూడా తగ్గించవచ్చు.

1.2.2పద్ధతిని కలుపుతోంది

దిగువ గ్లేజ్ మరియు ఉపరితల గ్లేజ్‌కి జోడించిన CMC మొత్తం 0.08 నుండి 0.30% వరకు ఉంటుంది.ఇది వాస్తవ అవసరాలకు అనుగుణంగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది.మొదట, CMC 3% సజల ద్రావణంలో తయారు చేయబడుతుంది.చాలా రోజులు నిల్వ ఉంచవలసి వస్తే, ద్రావణాన్ని తగిన సంరక్షణకారులతో గాలి చొరబడని కంటైనర్‌లో ఉంచాలి మరియు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఉంచాలి.అప్పుడు, పరిష్కారం గ్లేజ్తో సమానంగా కలుపుతారు.

ప్రింటింగ్ గ్లేజ్‌లో CMC యొక్క 1.3 అప్లికేషన్

1.3.1, ప్రింటింగ్ గ్లేజ్ స్పెషల్ CMC మంచి గట్టిపడే గుణం మరియు విక్షేపణ మరియు స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంది, కొత్త టెక్నాలజీని అవలంబించే ప్రత్యేక CMC, మంచి ద్రావణీయత, అధిక పారదర్శకత, దాదాపుగా కరగనివి ఉండవు, కానీ సుపీరియర్ షీర్ సన్నబడటం మరియు లూబ్రికేషన్ కూడా ఉన్నాయి, ప్రింటింగ్ గ్లేజ్ ప్రింటింగ్‌ను బాగా మెరుగుపరుస్తుంది. అనుకూలత, స్క్రీన్‌ను తగ్గించడం, స్క్రీన్ నిరోధించే దృగ్విషయం, నెట్‌వర్క్ సమయాలను తగ్గించడం, మృదువైన ఆపరేషన్‌ను ముద్రించేటప్పుడు, స్పష్టమైన నమూనా, మంచి రంగు స్థిరత్వం.

1.3.2 ప్రింటింగ్ గ్లేజ్ జోడించడం యొక్క సాధారణ మొత్తం 1.5-3%.CMCని ఇథిలీన్ గ్లైకాల్‌తో నానబెట్టి, ఆపై నీటిలో కలుపుతారు, లేదా 1-5% సోడియం ట్రిపోలిఫాస్ఫేట్ మరియు రంగు పదార్థాలను పొడిగా కలిపి, ఆపై నీటితో కరిగించవచ్చు, తద్వారా వివిధ పదార్థాలు పూర్తిగా కరిగిపోతాయి మరియు సమానంగా ఉంటాయి.

1.4ఇన్‌ఫిల్ట్రేషన్ గ్లేజ్‌లో CMC యొక్క అప్లికేషన్

1.4.1 అప్లికేషన్ సూత్రం

చొచ్చుకుపోయే గ్లేజ్‌లో చాలా కరిగే ఉప్పు, ఆమ్లం మరియు కొంత పాక్షిక చొచ్చుకుపోయే గ్లేజ్ ప్రత్యేక CMC అధిక ఆమ్ల ఉప్పు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది, ఉపయోగం మరియు ప్లేస్‌మెంట్ ప్రక్రియలో చొచ్చుకుపోయే గ్లేజ్ స్థిరమైన స్నిగ్ధతను ఉంచుతుంది, స్నిగ్ధత, రంగు మరియు మార్పుల కారణంగా నిరోధించబడుతుంది. చొచ్చుకుపోయే గ్లేజ్ ప్రత్యేక CMC నీటిలో కరిగే, నికర పారగమ్యత మరియు నీటి నిలుపుదల చాలా మంచిది, కరిగే ఉప్పు గ్లేజ్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్వహించడానికి చాలా సహాయం చేస్తుంది.

1.4.2చేరిక పద్ధతి

ఇథిలీన్ గ్లైకాల్, కొంత నీరు మరియు కాంప్లెక్సింగ్ ఏజెంట్‌తో CMCని కరిగించి, కరిగిన రంగు ద్రావణంతో బాగా కలపండి.

2.CMC సిరామిక్ ఉత్పత్తిలో శ్రద్ధ వహించాలి

2.1 సిరామిక్ ఉత్పత్తిలో వివిధ రకాల CMC వివిధ పాత్రలను పోషిస్తాయి.సరైన ఎంపిక ఆర్థిక మరియు సమర్థత యొక్క ప్రయోజనాన్ని సాధించగలదు.

2.2గ్లేజ్ మరియు ప్రింటింగ్ గ్లేజ్‌లో, తక్కువ స్వచ్ఛతతో CMC ఉత్పత్తులను కలపడం అవసరం లేదు, ప్రత్యేకించి ప్రింటింగ్ గ్లేజ్‌లో, అధిక స్వచ్ఛత కలిగిన CMC అధిక స్వచ్ఛత, మంచి ఆమ్లం మరియు ఉప్పు నిరోధకత మరియు అధిక పారదర్శకతతో అలలు మరియు పిన్‌హోల్స్‌ను నివారించడానికి తప్పనిసరిగా ఎంచుకోవాలి. మెరుపు.అదే సమయంలో, ప్లగ్ నెట్, పేలవమైన లెవలింగ్ మరియు రంగు మరియు ఇతర దృగ్విషయాల వినియోగాన్ని కూడా నిరోధించవచ్చు.

2.3 ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటే లేదా గ్లేజ్ చాలా కాలం పాటు ఉంచాల్సిన అవసరం ఉంటే, సంరక్షణకారులను జోడించాలి.

3. సిరామిక్ ఉత్పత్తిలో CMC యొక్క సాధారణ సమస్యల విశ్లేషణ

3.1మట్టి యొక్క ద్రవత్వం మంచిది కాదు మరియు జిగురు వేయడం కష్టం.

CMC యొక్క స్నిగ్ధత కారణంగా, మట్టి స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది పల్పింగ్ కష్టానికి దారితీస్తుంది.గడ్డకట్టే మొత్తం మరియు రకాన్ని సర్దుబాటు చేయడం పరిష్కారం, కింది డీకోగ్యులెంట్ సూత్రాన్ని సిఫార్సు చేయండి1) సోడియం ట్రిపోలిఫాస్ఫేట్ 0.3%;(2) సోడియం ట్రిపోలిఫాస్ఫేట్ 0.1%+ సోడియం సిలికేట్ 0.3%;(3) సోడియం హ్యూమేట్ 0.2%+ సోడియం ట్రిపోలిఫాస్ఫేట్ 0.1%

3.2గ్లేజ్ పేస్ట్ మరియు ప్రింటింగ్ ఆయిల్ సన్నగా ఉంటాయి.

గ్లేజ్ పేస్ట్ మరియు ప్రింటింగ్ ఆయిల్ ఎంచుకోవడానికి కారణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి1) గ్లేజ్ పేస్ట్ లేదా ప్రింటింగ్ ఆయిల్ సూక్ష్మజీవుల ద్వారా క్షీణించబడుతుంది, తద్వారా CMC విఫలమవుతుంది.గ్లేజ్ పేస్ట్ లేదా ప్రింటింగ్ ఆయిల్ యొక్క కంటైనర్‌ను పూర్తిగా కడగడం లేదా ఫార్మాల్డిహైడ్ మరియు ఫినాల్ వంటి ప్రిజర్వేటివ్‌లను జోడించడం దీనికి పరిష్కారం.(2) కోత శక్తి యొక్క నిరంతర గందరగోళంలో, స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది.ఇది CMC సజల ద్రావణాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి సిఫార్సు చేయబడింది.

3.3ప్రింటింగ్ గ్లేజ్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు మెష్‌ను అతికించండి.

పరిష్కారం CMC మొత్తాన్ని సర్దుబాటు చేయడం, తద్వారా ప్రింటింగ్ గ్లేజ్ స్నిగ్ధత మితంగా ఉంటుంది, అవసరమైతే, సమానంగా కదిలించడానికి కొద్ది మొత్తంలో నీటిని జోడించండి.

3.4, నెట్‌వర్క్‌ను నిరోధించడం, ఎన్నిసార్లు తుడవడం.

పరిష్కారం CMC యొక్క పారదర్శకత మరియు ద్రావణీయతను మెరుగుపరచడం.120 మెష్ జల్లెడ పూర్తయిన తర్వాత ప్రింటింగ్ ఆయిల్ తయారీ, ప్రింటింగ్ ఆయిల్ కూడా 100 ~ 120 మెష్ జల్లెడను పాస్ చేయాలి;ప్రింటింగ్ గ్లేజ్ స్నిగ్ధతను సర్దుబాటు చేయండి.

3.5, నీటి నిలుపుదల మంచిది కాదు, ఉపరితల పిండిని ముద్రించిన తర్వాత, తదుపరి ముద్రణను ప్రభావితం చేస్తుంది.

ముద్రణ చమురు తయారీ ప్రక్రియలో గ్లిజరిన్ మొత్తాన్ని పెంచడం పరిష్కారం;ప్రింటింగ్ ఆయిల్‌ను సిద్ధం చేయడానికి అధిక స్థాయి ప్రత్యామ్నాయానికి (మంచి ఏకరూపతను భర్తీ చేయండి), తక్కువ స్నిగ్ధత CMCకి మారండి.