A CMC-t a kerámiaiparban használják

Nátrium-karboximetil-cellulóz, angol CMC rövidítés, a kerámiaipar közismert nevén „Nátrium CMC“, egyfajta anionos anyag, alapanyagként természetes cellulózból, kémiai módosítással és fehér vagy világossárga porból készül.A CMC jól oldódik, átlátszó és egyenletes oldatban oldható hideg és meleg vízben egyaránt.

1. A CMC rövid bemutatásahasznál a kerámiában

1.1 CMC alkalmazása kerámiában

1.1.1.Alkalmazási elv

A CMC egyedülálló lineáris polimer szerkezettel rendelkezik.Amikor a CMC-t vízhez adják, annak hidrofil csoportja (-Coona) vízzel kombinálva szolvatált réteget képez, amely fokozatosan diszpergálja a CMC-molekulákat a vízben.A CMC polimerek közötti hálózati struktúra hidrogénkötés és van der Waals erő hatására jön létre, így kohéziót mutat.A testspecifikus CMC a kerámiaiparban segédanyagként, lágyítóként és tuskóerősítőként használható.Megfelelő mennyiségű CMC hozzáadása a tuskóhoz növelheti a tuskó kötőerejét, megkönnyítheti a tuskó formázását, 2-3-szorosára növelheti a hajlítószilárdságot, és javíthatja a tuskó stabilitását, hogy javítsa a tuskó minőségi arányát. kerámia, csökkenti a későbbi feldolgozás költségeit.Ugyanakkor a CMC hozzáadásával javítható a zöld tuskó feldolgozási sebessége és csökkenthető a termelési energiafelhasználás, és a tuskóban lévő víz egyenletesen elpárologtatható a kiszáradás és repedés megelőzése érdekében, különösen a nagy méretben. padlólap-tuskó és polírozott téglatuskó esetén a hatás nyilvánvalóbb.Más testerősítő szerekkel összehasonlítva a testspecifikus CMC a következő tulajdonságokkal rendelkezik:

(1) kisebb adagolás: az adag általában kevesebb, mint 0,1%, ami a többi testerősítő szer 1/5 ~ 1/3-a, míg a zöld test hajlítószilárdsága nyilvánvaló, és a költségek csökkenthetők.

(2) jó égési veszteség: égés után szinte nincs hamu, nincs maradék, nem befolyásolja a zöld színt.

(3) jó szuszpenzióval: a rossz nyersanyagok és a cellulóz kicsapódásának megakadályozása érdekében, hogy a hígtrágya egyenletesen oszlik el.

(4) Kopásállóság: a golyós csiszolási folyamatban a molekulalánc kevésbé sérült.

1.1.2.Hozzáadás módja

A tuskóban lévő CMC általános mennyisége 0,03 ~ 0,3%, amely a tényleges igényeknek megfelelően állítható.A sok gyenge alapanyagot tartalmazó hígtrágya esetén a CMC a golyósmalomba adható és az iszappal együtt őrölhető, ügyelve az egyenletes diszperzióra, hogy agglomeráció után ne legyen nehéz feloldódni, vagy a CMC külön-külön 1:30 arányban vízzel fel kell oldani, majd 1-5 órával az őrlés előtt keverni kell a golyósmalomba.

1.2.CMC alkalmazása mázzagyban

1.2.1 Alkalmazási elv

A speciális TYPE CMC mázpaszta kiváló teljesítménystabilizátor és kötőanyag, amelyet kerámia csempe alsó mázhoz és felületi mázhoz használnak, növelheti a mázzagy és a test kötőerejét, mivel a mázzagy könnyen kicsapódik és rossz stabilitású, valamint a CMC és mindenféle a mázzal való kompatibilitás jó, kiváló a diszperziója és a védőkolloidja, így a máztest nagyon stabil diszperziós állapotban van.A CMC hozzáadása után javítható a máz felületi feszültsége, megakadályozható, hogy a víz a mázból a testbe diffundáljon, növelhető a máz simasága, a test szilárdságának csökkenése által okozott repedés és törés jelenség elkerülhető a mázas felvitel, és a sütés után a máz tüskés jelensége is csökkenthető.

1.2.2.Módszer hozzáadása

Az alsó mázhoz és a felületi mázhoz hozzáadott CMC mennyisége 0,08 és 0,30% között van.A tényleges igényeknek megfelelően állítható.Először a CMC-t 3%-os vizes oldattá készítik.Ha több napig kell tárolni, az oldatot légmentesen záródó edénybe kell helyezni megfelelő tartósítószerrel, és alacsony hőmérsékleten kell tartani.Ezután az oldatot egyenletesen elkeverjük a mázzal.

1.3 CMC alkalmazása nyomdamázban

1.3.1, a speciális CMC nyomtatási máz jó sűrítő tulajdonsággal, diszperzitás és stabilitás, a speciális CMC új technológiát alkalmaz, jó oldhatóság, nagy átlátszóság, szinte nincs oldhatatlan anyag, de kiváló nyírási vékonyítással és kenéssel is rendelkezik, nagymértékben javítja a nyomtatási máz nyomtatást alkalmazkodóképesség, csökkenti a képernyőt, képernyőblokkoló jelenség, csökkenti a hálózati időt, nyomtatáskor zökkenőmentes működés, tiszta minta, jó színkonzisztencia.

1.3.2 A nyomdamáz hozzáadásának általános mennyisége 1,5-3%.A CMC-t etilénglikollal áztathatjuk, majd vízzel adjuk hozzá, hogy előre oldható legyen, vagy 1-5%-os nátrium-tripolifoszfátot és színezőanyagokat szárazon összekeverve, majd vízzel feloldva, hogy a különböző anyagok teljesen és egyenletesen oldódjanak.

1.4.CMC alkalmazása infiltrációs mázban

1.4.1 Alkalmazási elv

A penetrációs máz sok oldható sót, savat, és néhány részlegesen áthatoló mázt tartalmaz. A speciális CMC kiváló savsóállósági stabilitással rendelkezik, így a penetrációs máz a használat és az elhelyezés során stabil viszkozitást tart, megakadályozza a viszkozitás, szín és penetrációs máz speciális CMC vízben oldódó, nettó permeabilitása és vízvisszatartása nagyon jó, az oldható só máz stabilitásának megőrzése érdekében sok segítség van.

1.4.2.Hozzáadás módja

Oldja fel a CMC-t etilénglikollal, kevés vízzel és komplexképző szerrel, majd jól keverje össze az oldott színoldattal.

2. A kerámiagyártás során figyelmet kell fordítani a CMC-re

2.1 A különböző típusú CMC-k különböző szerepet töltenek be a kerámiagyártásban.Megfelelő kiválasztással elérheti a gazdaságosságot és a hatékonyságot.

2.2.A mázban és a nyomdamázban nem szükséges alacsony tisztaságú CMC-termékeket alkalmazni, különösen a nyomdai mázban, nagy tisztaságú, nagy tisztaságú, jó sav- és sóállóságú, valamint nagy átlátszóságú CMC-t kell választani, hogy elkerüljük a hullámosodást és a tűlyukakat a zománc.Ugyanakkor megakadályozhatja a dugó nettó használatát, a rossz szintezést és a színt és egyéb jelenségeket.

2.3 Ha magas a hőmérséklet, vagy a mázat hosszú ideig kell helyezni, tartósítószert kell hozzáadni.

3. A kerámiagyártásban a CMC gyakori problémáinak elemzése

3.1.Az iszap folyékonysága nem jó, és nehéz ragasztót felvinni.

Maga a CMC viszkozitása miatt az iszap viszkozitása túl magas, ami megnehezíti a pépesítést.A megoldás a koaguláns mennyiségének és típusának beállítása, javasoljuk az alábbi véralvadásgátló formulát1) nátrium-tripolifoszfát 0,3%;(2) nátrium-tripolifoszfát 0,1% + nátrium-szilikát 0,3%;(3) Nátrium-humát 0,2% + nátrium-tripolifoszfát 0,1%

3.2.A mázpaszta és a nyomdaolaj vékony.

A mázpaszta és a nyomdaolaj kiválasztásának okai a következők1) A mázpasztát vagy a nyomdaolajat a mikroorganizmusok erodálják, így a CMC meghibásodik.A megoldás a mázpaszta vagy nyomdaolaj tartályának alapos kimosása, vagy tartósítószerek, például formaldehid és fenol hozzáadása.(2) A nyíróerő folyamatos keverése mellett a viszkozitás csökken.A CMC vizes oldatának beállítása javasolt.

3.3.Ragassza be a hálót a nyomdamáz használatakor.

A megoldás a CMC mennyiségének beállítása úgy, hogy a nyomdamáz viszkozitása mérsékelt legyen, ha szükséges, adjunk hozzá kis mennyiségű vizet az egyenletes keveréshez.

3.4, blokkolja a hálózatot, törölje le a hányszor.

A megoldás a CMC átlátszóságának és oldhatóságának javítása.Nyomdaolaj előkészítése befejezése után 120 mesh szitán, nyomdaolajat is át kell adni 100 ~ 120 mesh szitán;Állítsa be a nyomtatási máz viszkozitását.

3,5, a vízvisszatartás nem jó, a felületi liszt nyomtatása után befolyásolja a következő nyomtatást.

A megoldás a glicerin mennyiségének növelése a nyomdaolaj-előkészítés folyamatában;Váltson magas fokú helyettesítésre (a jó egyenletességet cserélje ki), alacsony viszkozitású CMC-re a nyomdaolaj elkészítéséhez.