Sodyum karboksimetil selüloz (CMC), seramik üretiminde, özellikle seramik işleme ve şekillendirmede birçok önemli rol oynar.Seramik üretiminin çeşitli aşamalarında CMC'nin nasıl kullanıldığı aşağıda açıklanmıştır:

1. Seramik Gövdelerde Bağlayıcı: CMC, seramik gövdelerde veya yeşil ürün formülasyonlarında yaygın olarak bağlayıcı olarak kullanılır.Kil veya alümina gibi seramik tozları, fayans, tuğla veya çömlek gibi istenilen şekillerde şekillendirilebilen veya kalıplanabilen plastik bir kütle oluşturmak üzere su ve CMC ile karıştırılır.CMC, şekillendirme ve kurutma aşamalarında seramik parçacıklarını bir arada tutan geçici bir bağlayıcı görevi görür.Seramik kütleye yapışkanlık ve esneklik sağlayarak karmaşık şekillerin kolay işlenmesine ve oluşturulmasına olanak tanır.
2. Plastikleştirici ve Reoloji Değiştirici: CMC, döküm, kayma döküm veya ekstrüzyon işlemleri için kullanılan seramik bulamaçlarında veya astarlarda plastikleştirici ve reoloji değiştirici olarak hizmet eder.CMC, seramik süspansiyonların akış özelliklerini ve işlenebilirliğini iyileştirir, viskoziteyi azaltır ve akışkanlığı artırır.Bu, seramiğin kalıplara veya kalıplara dökülmesini veya şekillendirilmesini kolaylaştırır, nihai ürünlerde eşit dolum ve minimum kusur sağlar.CMC ayrıca seramik parçacıklarının süspansiyonlarda çökelmesini veya çökmesini önleyerek işleme sırasında stabiliteyi ve homojenliği korur.
3. Deflokülant: Seramik işlemede CMC, seramik partiküllerini sulu süspansiyonlarda dağıtmak ve stabilize etmek için bir deflokülant görevi görür.CMC molekülleri seramik parçacıkların yüzeyine adsorbe olur, birbirini iter ve topaklanmayı veya topaklanmayı önler.Bu, geliştirilmiş dağılım ve süspansiyon stabilitesine yol açarak seramik parçacıklarının bulamaçlarda veya döküm çamurlarında eşit dağılımını mümkün kılar.Defloküle edilmiş süspansiyonlar daha iyi akışkanlık, azaltılmış viskozite ve geliştirilmiş döküm performansı sergiler ve bunun sonucunda tekdüze mikro yapılara sahip daha yüksek kaliteli seramikler elde edilir.
4. Bağlayıcı Tükenme Maddesi: Seramik yeşil malzemenin pişirilmesi veya sinterlenmesi sırasında CMC, bağlayıcı yakma maddesi olarak görev yapar.CMC, yüksek sıcaklıklarda termal ayrışmaya veya pirolize uğrayarak, organik bağlayıcıların seramik gövdelerden çıkarılmasını kolaylaştıran karbonlu kalıntıları geride bırakır.Bağlayıcının tükenmesi veya ayrışması olarak bilinen bu işlem, yeşil seramiklerdeki organik bileşenleri ortadan kaldırarak pişirme sırasında çatlama, eğrilme veya gözeneklilik gibi kusurları önler.CMC kalıntıları ayrıca sinterleme sırasında seramik malzemelerin yoğunlaşmasını ve konsolidasyonunu teşvik ederek gözenek oluşumuna ve gaz oluşumuna da katkıda bulunur.
5. Gözeneklilik Kontrolü: CMC, yeşil eşyaların kuruma kinetiğini ve büzülme davranışını etkileyerek seramiğin gözenekliliğini ve mikro yapısını kontrol etmek için kullanılabilir.Üreticiler, seramik süspansiyonlardaki CMC konsantrasyonunu ayarlayarak yeşil seramiklerin kuruma hızını ve büzülme oranını özel olarak ayarlayabilir, nihai ürünlerdeki gözenek dağılımını ve yoğunluğunu optimize edebilir.Filtreleme membranları, katalizör destekleri veya ısı yalıtımı gibi spesifik uygulamalara yönelik seramiklerde istenen mekanik, termal ve elektriksel özelliklerin elde edilmesi için kontrollü gözeneklilik esastır.

sodyum karboksimetil selüloz (CMC), bağlayıcı, plastikleştirici, topaklaştırıcı, bağlayıcı yakma maddesi ve gözeneklilik kontrol maddesi olarak hizmet ederek seramik üretiminde çok önemli bir rol oynar.Çok yönlü özellikleri seramiğin işlenmesine, şekillendirilmesine ve kalitesine katkıda bulunarak çeşitli endüstriyel uygulamalar için özel özelliklere sahip yüksek performanslı seramik ürünlerin üretilmesine olanak tanır.