A carboximetilcelulose de sódio (CMC) desempenha vários papéis importantes na fabricação de cerâmica, particularmente no processamento e modelagem de cerâmica.Veja como o CMC é utilizado em várias etapas da produção de cerâmica:

1. Aglutinante em corpos cerâmicos: O CMC é comumente usado como aglutinante em corpos cerâmicos ou formulações de greenware.Pós cerâmicos, como argila ou alumina, são misturados com água e CMC para formar uma massa plástica que pode ser modelada ou moldada nas formas desejadas, como telhas, tijolos ou cerâmica.O CMC atua como um aglutinante temporário, mantendo as partículas cerâmicas unidas durante as fases de modelagem e secagem.Proporciona coesão e plasticidade à massa cerâmica, permitindo fácil manuseio e formação de formas complexas.
2. Plastificante e modificador de reologia: O CMC serve como plastificante e modificador de reologia em pastas ou barbotinas cerâmicas usadas para fundição, fundição de barbotina ou processos de extrusão.O CMC melhora as propriedades de fluxo e a trabalhabilidade das suspensões cerâmicas, reduzindo a viscosidade e aumentando a fluidez.Isso facilita a fundição ou moldagem da cerâmica em moldes ou matrizes, garantindo enchimento uniforme e defeitos mínimos nos produtos finais.O CMC também evita a sedimentação ou sedimentação de partículas cerâmicas em suspensões, mantendo a estabilidade e a homogeneidade durante o processamento.
3. Desfloculante: No processamento cerâmico, o CMC atua como defloculante para dispersar e estabilizar partículas cerâmicas em suspensões aquosas.As moléculas de CMC são adsorvidas na superfície das partículas cerâmicas, repelindo-se umas às outras e evitando aglomeração ou floculação.Isto leva a uma melhor dispersão e estabilidade da suspensão, permitindo a distribuição uniforme de partículas cerâmicas em pastas ou pastas de fundição.As suspensões defloculadas apresentam melhor fluidez, viscosidade reduzida e melhor desempenho de fundição, resultando em cerâmicas de maior qualidade com microestruturas uniformes.
4. Agente de queima de aglutinante: Durante a queima ou sinterização de cerâmica verde, o CMC serve como um agente de queima de aglutinante.O CMC sofre decomposição térmica ou pirólise em temperaturas elevadas, deixando resíduos carbonáceos que facilitam a remoção de ligantes orgânicos dos corpos cerâmicos.Esse processo, conhecido como queima do ligante ou desligação, elimina componentes orgânicos da cerâmica verde, evitando defeitos como rachaduras, empenamentos ou porosidade durante a queima.Os resíduos de CMC também contribuem para a formação de poros e evolução de gases, promovendo a densificação e consolidação de materiais cerâmicos durante a sinterização.
5. Controle de Porosidade: O CMC pode ser usado para controlar a porosidade e a microestrutura da cerâmica, influenciando a cinética de secagem e o comportamento de encolhimento dos produtos verdes.Ao ajustar a concentração de CMC nas suspensões cerâmicas, os fabricantes podem adaptar a taxa de secagem e a taxa de encolhimento da cerâmica verde, otimizando a distribuição e a densidade dos poros nos produtos finais.A porosidade controlada é essencial para alcançar as propriedades mecânicas, térmicas e elétricas desejadas em cerâmicas para aplicações específicas, como membranas de filtração, suportes de catalisador ou isolamento térmico.

A carboximetilcelulose de sódio (CMC) desempenha um papel crucial na fabricação de cerâmica, servindo como aglutinante, plastificante, defloculante, agente de queima de aglutinante e agente de controle de porosidade.Suas propriedades versáteis contribuem para o processamento, modelagem e qualidade da cerâmica, possibilitando a produção de produtos cerâmicos de alto desempenho com propriedades personalizadas para diversas aplicações industriais.