CMC를 사용하여 세라믹 유약의 핀홀을 처리하는 방법

세라믹 유약 표면의 핀홀은 소성 과정에서 흔히 발생하는 문제로, 미적 결함을 초래하고 완성된 세라믹 제품의 품질을 저하시킬 수 있습니다.카르복시메틸셀룰로오스(CMC)핀홀을 해결하고 세라믹 유약의 표면 품질을 향상시키는 솔루션으로 활용될 수 있습니다.CMC를 효과적으로 사용하는 방법은 다음과 같습니다.

1. 글레이즈 현탁액의 제제화:

• 증점제: CMC를 세라믹 유약 현탁액 제제의 증점제로 사용합니다.CMC는 유약의 유변학을 제어하여 입자의 적절한 현탁을 보장하고 보관 및 적용 중에 침전을 방지하는 데 도움이 됩니다.
• 바인더: CMC를 바인더로 글레이즈 레시피에 통합하여 세라믹 표면에 글레이즈 입자의 접착력과 응집력을 향상시켜 소성 중 핀홀 형성 가능성을 줄입니다.

2. 응용 기술:

• 브러싱 또는 스프레이: 브러싱 또는 스프레이 기술을 사용하여 CMC 함유 글레이즈를 세라믹 표면에 적용합니다.균일한 적용 범위를 보장하고 핀홀 형성 위험을 최소화하기 위해 과도한 적용을 피하십시오.
• 다중 레이어: 두꺼운 단일 레이어가 아닌 여러 개의 얇은 레이어의 글레이즈를 적용합니다.이를 통해 유약 두께를 더 잘 제어할 수 있으며 핀홀을 유발하는 기포나 휘발성 화합물이 갇힐 가능성이 줄어듭니다.

3. 발사 주기 최적화:

• 소성 온도 및 분위기: 소성 온도와 분위기를 조정하여 유약 용융 흐름을 최적화하고 핀홀 형성을 줄입니다.과다 소성이나 과소 소성 없이 원하는 유약 성숙도를 달성하기 위해 다양한 소성 일정을 실험해 보십시오.
• 느린 냉각 속도: 소성 주기의 냉각 단계 동안 느린 냉각 속도를 구현합니다.급속 냉각은 유약 내에 갇힌 가스가 빠져나가려고 할 때 열충격과 핀홀 형성을 초래할 수 있습니다.

4. 유약 구성 조정:

• 해교: CMC를 해교제와 함께 사용하여 입자 분산을 개선하고 유약 현탁액 내 응집을 최소화합니다.이는 유약 표면을 더욱 매끄럽게 만들고 핀홀 발생을 줄입니다.
• 불순물 최소화: 유약 재료에 핀홀 형성에 기여할 수 있는 불순물이 없는지 확인하십시오.고품질의 원료를 사용하고, 철저한 혼합과 체질을 통해 오염물질을 제거합니다.

5. 테스트 및 평가:

• 테스트 타일: 다양한 소성 조건에서 CMC 함유 유약의 성능을 평가하기 위해 테스트 타일 또는 샘플 조각을 만듭니다.표면 품질, 유약 접착성, 핀홀 발생을 평가하여 최적의 제형과 소성 매개변수를 식별합니다.
• 조정 및 최적화: 테스트 결과를 바탕으로 핀홀 감소를 최적화하고 원하는 표면 특성을 얻기 위해 유약 구성, 적용 기술 또는 소성 일정에 필요한 조정을 수행합니다.

6. 안전 및 환경 고려사항:

• 규정 준수:세라믹 유약의 CMC식품 접촉, 산업 보건 및 환경 보호에 대한 관련 안전 및 규제 표준을 준수합니다.
• 폐기물 관리: 위험하거나 잠재적으로 유해한 물질을 취급하기 위한 현지 규정 및 모범 사례에 따라 사용하지 않은 유약 ​​재료 및 폐기물을 폐기하십시오.

CMC를 세라믹 글레이즈 제제에 통합하고 적용 기술과 소성 매개변수를 주의 깊게 제어함으로써 핀홀 발생을 최소화하고 세라믹 제품에 결함 없는 고품질 글레이즈 표면을 얻을 수 있습니다.세라믹 글레이즈의 핀홀 감소를 위해 CMC를 성공적으로 활용하려면 실험, 테스트 및 세부 사항에 대한 주의가 중요합니다.