Kuinka käyttää CMC:tä keraamisen lasitteen reikien käsittelyyn

Neulanreiät keraamisilla lasitepinnoilla voivat olla yleinen ongelma polttoprosessin aikana, mikä johtaa esteettisiin virheisiin ja heikentää valmiiden keraamisten tuotteiden laatua.Karboksimetyyliselluloosa (CMC)voidaan käyttää ratkaisuna pinreikien korjaamiseen ja keraamisten lasitteiden pinnan laadun parantamiseen.Näin käytät CMC:tä tehokkaasti:

1. Glaze-suspension koostumus:

• Sakeuttamisaine: Käytä CMC:tä sakeutusaineena keraamisten lasitesuspensioiden formuloinnissa.CMC auttaa hallitsemaan lasitteen reologiaa varmistaen hiukkasten oikeanlaisen suspendoitumisen ja estämällä laskeutumisen varastoinnin ja levityksen aikana.
• Sideaine: Lisää CMC:tä lasitereseptiin sideaineena, joka parantaa lasitehiukkasten tarttumista ja koheesiota keraamiselle pinnalle, mikä vähentää reikien muodostumisen todennäköisyyttä polton aikana.

2. Sovellustekniikka:

• Harjaus tai ruiskutus: Levitä CMC:tä sisältävä lasite keraamiseen pintaan harjaus- tai ruiskutustekniikoilla.Varmista tasainen peittävyys ja vältä liiallista levitystä minimoidaksesi reikien muodostumisen.
• Useita kerroksia: Levitä useita ohuita kerroksia lasitekerroksia yhden paksun kerroksen sijaan.Tämä mahdollistaa lasitteen paksuuden paremman hallinnan ja vähentää todennäköisyyttä, että ilmakuplat tai haihtuvat yhdisteet aiheuttavat reikiä.

3. Sytytyssyklin optimointi:

• Polttolämpötila ja -ilmapiiri: Säädä polttolämpötilaa ja -ilmapiiriä optimoidaksesi lasite-sulavirtauksen ja vähentääksesi reikien muodostumista.Kokeile eri polttoaikatauluja saavuttaaksesi halutun lasitteen kypsyyden ilman yli- tai alipolttoa.
• Hidas jäähdytysnopeus: Käytä hidasta jäähdytystä polttojakson jäähdytysvaiheen aikana.Nopea jäähtyminen voi johtaa lämpöshokkiin ja reikien muodostumiseen, kun lasitteen sisään jääneet kaasut yrittävät paeta.

4. Lasitteen koostumuksen säätö:

• Deflokkulaatio: Käytä CMC:tä yhdessä flokkulointiaineiden kanssa parantaaksesi hiukkasten hajoamista ja minimoiksesi agglomeroitumista lasitesuspensiossa.Tämä edistää tasaisempaa lasitepintaa ja vähentää reikien syntymistä.
• Epäpuhtauksien minimoiminen: Varmista, että lasitemateriaalit eivät sisällä epäpuhtauksia, jotka voisivat vaikuttaa reikien muodostumiseen.Käytä korkealaatuisia raaka-aineita ja suorita perusteellinen sekoitus ja seulominen epäpuhtauksien poistamiseksi.

5. Testaus ja arviointi:

• Testilaatat: Luo testilaattoja tai näytekappaleita arvioidaksesi CMC:tä sisältävien lasitteiden suorituskykyä erilaisissa poltto-olosuhteissa.Arvioi pinnan laatu, lasitteen tarttuvuus ja reikien esiintyminen tunnistaaksesi optimaaliset koostumukset ja polttoparametrit.
• Säätö ja optimointi: Tee tarvittavat muutokset lasitekoostumuksiin, levitystekniikoihin tai polttoaikatauluihin testaustulosten perusteella optimoidaksesi reikien pienenemisen ja saavuttaaksesi halutut pintaominaisuudet.

6. Turvallisuus- ja ympäristönäkökohdat:

• Säännösten noudattaminen: Varmista, että käytätCMC keraamisissa lasiteissanoudattaa asiaankuuluvia turvallisuus- ja sääntelystandardeja, jotka koskevat elintarvikekosketusta, työterveyttä ja ympäristönsuojelua.
• Jätehuolto: Hävitä käyttämättömät lasitemateriaalit ja jätetuotteet paikallisten määräysten ja parhaiden käytäntöjen mukaisesti vaarallisten tai mahdollisesti haitallisten aineiden käsittelyssä.

Sisällyttämällä CMC:tä keraamisiin lasitekoostumuksiin ja valvomalla huolellisesti levitystekniikoita ja polttoparametreja, on mahdollista minimoida reikien esiintyminen ja saavuttaa korkealaatuiset, virheettömät lasitepinnat keraamisiin tuotteisiin.Kokeilu, testaus ja huomio yksityiskohtiin ovat avainasemassa CMC:n menestyksekkäässä hyödyntämisessä keraamisten lasitteiden reikien pienentämiseen.