カルボキシメチルセルロースナトリウム（英語略称CMC）は、セラミック業界では一般に「メチル」として知られている陰イオン物質であり、天然セルロースを原料として化学的に修飾された白色またはわずかに黄色の粉末です。。CMCは溶解性に優れており、冷水でも温水でも透明で均一な粘度の溶液に溶解します。
1. セラミックスにおける CMC の応用についての簡単な紹介
1.1.セラミックスへのCMCの応用
1.1.1、適用原理
CMC は独特の線状ポリマー構造を持っています。CMCを水に加えると、CMCの親水基（-COONa）が水と結合して溶媒和層を形成し、CMC分子が徐々に水中に分散します。CMCポリマーは水素結合とファンデルワールス力に依存しています。この効果はネットワーク構造を形成し、凝集性を示します。成形体固有の CMC は、セラミック産業において成形体の賦形剤、可塑剤、および強化剤として使用できます。ビレットに適量のCMCを添加すると、ビレットの凝集力が増し、ビレットの成形が容易になり、曲げ強度が2～3倍に増加し、ビレットの安定性が向上し、製品の高品質化が図れます。セラミックスの比率を高め、後処理コストを削減します。。同時に、CMC の添加により、グリーンボディの処理速度が向上し、生産エネルギー消費を削減できます。また、ビレット内の水分を均一に蒸発させ、乾燥やひび割れを防ぐことができます。特に大型の床タイルビレットや磨きレンガビレットに塗布すると効果がさらに高まります。明らか。他のグリーンボディ強化剤と比較して、グリーンボディ特殊 CMC は次のような特徴を持っています。
(1) 添加量が少ない：添加量が一般に0.1％未満であり、他の車体補強剤の1/5～1/3であり、成形体の曲げ強度が大幅に向上し、コストも低減できる。同時に。
(2) 良好な燃え尽き性：燃焼後の灰がほとんど残らず、残留物がなく、ブランクの色に影響を与えません。
(3) 懸濁性が良好：不毛原料やカラーペーストの沈降を防ぎ、均一に分散します。
(4) 耐摩耗性：ボールミル加工の際、分子鎖の損傷が少ない。
1.1.2、追加方法
ビレットへの CMC の一般的な添加量は 0.03 ～ 0.3% ですが、実際のニーズに応じて適切に調整できます。配合中に不毛な原料が多く含まれる泥の場合、CMCをボールミルに加えて泥と一緒に粉砕し、凝集後または事前に溶解することが困難にならないように均一な分散に注意を払うことができます。 CMCと水を1:30の割合で溶解します。ボールミルに加え、粉砕の1～5時間前に均一に混合します。
1.2.釉薬スラリーへの CMC の適用
1.2.1.応用原理
釉薬スラリー用CMCは、優れた性能を有する安定剤および結合剤です。セラミックタイルの下部釉薬と上部釉薬に使用され、釉薬スラリーと本体の間の結合力を高めることができます。釉薬スラリーは沈殿しやすく安定性が悪いため、CMCや各種釉薬との相溶性が良く、分散性や保護コロイドに優れているため、釉薬は非常に安定な分散状態にあります。CMCを添加すると、釉薬の表面張力が増加し、釉薬から素地への水分の拡散が防止され、釉薬表面の平滑性が向上し、釉薬による輸送過程でのひび割れや破損が防止されます。グレージング後のグリーンボディの強度の低下を回避できます。, 焼成後の釉薬表面のピンホール現象も軽減できます。
1.2.2.追加方法
ボトムグレーズおよびトップグレーズに添加されるCMCの量は一般に0.08〜0.30%であり、使用中の実際のニーズに応じて調整できます。まずCMCを3%水溶液にします。数日間保存する必要がある場合は、この溶液に適量の防腐剤を加えて密封容器に入れ、低温で保存し、釉薬と均一に混合する必要があります。
1.3.印刷釉薬へのCMCの応用
1.3.1.印刷グレーズ用の特殊CMCは、増粘性、分散性、安定性に優れています。この特殊なCMCは新技術を採用しており、溶解性が良く、透明性が高く、不溶物がほとんどなく、せん断減粘性と潤滑性に優れており、印刷グレーズの印刷適性を大幅に向上させ、スクリーンの貼り付きやブロッキング現象を軽減し、印刷枚数を削減しますワイプの回数、操作中のスムーズな印刷、鮮明なパターン、良好な色の一貫性。
1.3.2.印刷釉薬の一般的な添加量は1.5〜3％です。CMC にエチレングリコールを浸透させ、水を加えて事前に溶解します。1〜5%のトリポリリン酸ナトリウムと着色剤を一緒に添加することもできます。乾式混合し、水で溶解するため、あらゆる材料を均一に完全に溶解できます。
1.4.にじみ出る釉薬へのCMCの適用
1.4.1.応用原理
にじみ釉には可溶性の塩が多く含まれており、その一部は弱酸性です。ブリード釉薬用の特殊なCMCは、耐酸性、耐塩性安定性に優れており、使用中や設置中にブリード釉薬の粘度を安定に保ち、粘度の変化による破損を防ぎます。これは色の違いに影響を与え、ブリードグレーズ用の特殊CMCの水溶性、メッシュ透過性、保水性が非常に優れており、ブリードグレーズの安定性を維持するのに非常に役立ちます。
1.4.2.メソッドの追加
まずCMCをエチレングリコール、水の一部、錯化剤で溶解し、次に溶解した着色剤溶液と混合します。
2. セラミックスにおけるCMC製造における注意すべき問題点
2.1.異なるタイプの CMC は、セラミックの製造において異なる機能を持ちます。正しく選択することで、経済性と高効率の目的を達成できます。
2.2.表面釉薬や印刷釉薬では、低純度のCMC製品を安物で使用してはなりません。特に印刷釉薬の場合は、釉薬の波紋やピンホールを防ぐために、純度が高く、耐酸性や耐塩性に優れ、透明度の高い高純度CMCを選択する必要があります。表面に現れます。同時に、使用中のネットの詰まり、レベリング不良、色の違いの現象も防ぐことができます。
2.3.温度が高い場合、または釉薬スラリーを長時間置く必要がある場合は、防腐剤を添加する必要があります。
3. 一般的な問題の分析セラミック中のCMC生産
3.1.泥の流動性が悪く、糊が出にくい。
CMC はそれ自身の粘性により、泥の粘度が高くなりすぎて泥の排出が困難になります。解決策は、凝固剤の量と種類を調整することです。次の凝固剤配合が推奨されます: (1) トリポリリン酸ナトリウム 0.3%;（２）トリポリリン酸ナトリウム０．１％＋水ガラス０．３％；(3)フミン酸ナトリウム0.2％＋トリポリリン酸ナトリウム0.1％
3.2.釉薬スラリーと印刷インクは薄いです。
釉薬スラリーや印刷インキが薄くなる理由は次のとおりです。 (1) 釉薬スラリーや印刷インキが微生物によって侵食され、CMC が無効になります。解決策は、釉薬スラリーやインクの容器を徹底的に洗浄するか、ホルムアルデヒドやフェノールなどの防腐剤を添加することです。(2) せん断力を加えて撹拌を続けると粘度が低下します。ご使用の際はCMC水溶液を加えて調整することをお勧めします。
3.3.印刷釉薬を使用する場合はネットを貼ります。
解決策は、印刷グレーズの粘度が適度になるように CMC の量を調整し、必要に応じて少量の水を加えて均一に撹拌することです。
3.4.ネットワークのブロックとクリーニングが何度も行われます。
解決策は、CMC の透明性と溶解性を改善することです。印刷油を調製した後、120メッシュの篩を通過させ、印刷油も100〜120メッシュの篩を通過する必要がある。印刷用釉薬の粘度を調整します。
3.5.保水性が悪く、印刷後に花の表面が粉砕され、次の印刷に影響を及ぼします。
解決策は、印刷油の調製プロセスにおけるグリセリンの量を増やすことです。印刷油の調製には、置換度の高い（置換均一性が良い）中低粘度のCMCを使用します。
投稿時刻: 2023 年 1 月 4 日