Natriumkarboksimetyyliselluloosa, englanninkielinen lyhenne CMC, joka tunnetaan yleisesti nimellä "metyyli" keramiikkateollisuudessa, on anioninen aine, valkoinen tai hieman kellertävä jauhe, joka on valmistettu luonnonselluloosasta raaka-aineena ja jota on muunnettu kemiallisesti..CMC:llä on hyvä liukoisuus ja se voidaan liuottaa läpinäkyväksi ja tasaisesti viskoosiksi liuokseksi sekä kylmään että kuumaan veteen.
1. Lyhyt johdatus CMC:n soveltamiseen keramiikassa
1.1.CMC:n käyttö keramiikassa
1.1.1, soveltamisperiaate
CMC:llä on ainutlaatuinen lineaarinen polymeerirakenne.Kun CMC:tä lisätään veteen, sen hydrofiilinen ryhmä (-COONa) yhdistyy veteen muodostaen solvataatiokerroksen, jolloin CMC-molekyylit dispergoituvat vähitellen veteen.CMC-polymeerit perustuvat vetysidoksiin ja van der Waalsin voimiin.Vaikutus muodostaa verkostorakenteen, mikä osoittaa koheesiota.Runkokohtaista CMC:tä voidaan käyttää keramiikkateollisuuden viherkappaleiden täyteaineena, pehmittimenä ja vahvistusaineena.Sopivan määrän CMC:tä lisäämällä aihioon voidaan lisätä aihion koheesiovoimaa, tehdä aihiosta helppo muotoilla, lisätä taivutuslujuutta 2-3 kertaa ja parantaa aihion vakautta, mikä lisää korkealaatuista tuotetta. keramiikan nopeutta ja vähentää jälkikäsittelykustannuksia..Samaan aikaan CMC:n lisäämisen ansiosta se voi lisätä vihreän kappaleen käsittelynopeutta ja vähentää tuotannon energiankulutusta.Se voi myös saada aihion kosteuden haihtumaan tasaisesti ja estää kuivumisen ja halkeilun.Varsinkin kun sitä käytetään suurikokoisiin lattialaatta-aihioihin ja kiillotettuihin tiiliaihioihin, vaikutus on vielä parempi.ilmeinen.Verrattuna muihin viherrunkoa vahvistaviin aineisiin, green body -erikois CMC:llä on seuraavat ominaisuudet:
(1) Pieni lisäysmäärä: lisäysmäärä on yleensä alle 0,1%, mikä on 1/5 - 1/3 muista runkoa vahvistavista aineista, ja vihreän kappaleen taivutuslujuus paranee merkittävästi ja kustannuksia voidaan vähentää samaan aikaan.
(2) Hyvä palamisominaisuus: palamisen jälkeen ei jää lähes lainkaan tuhkaa, eikä jäämiä, mikä ei vaikuta aihion väriin.
(3) Hyvä suspendointiominaisuus: estä karu raaka-aineita ja väritahnaa laskeutumasta ja saa tahnan leviämään tasaisesti.
(4) Kulumisenesto: Kuulajyrsinnässä molekyyliketju on vähemmän vaurioitunut.
1.1.2, lisäysmenetelmä
Yleinen CMC:n lisäys aihiossa on 0,03-0,3 %, jota voidaan säätää sopivasti todellisten tarpeiden mukaan.Mudassa, jossa on paljon karua raaka-ainetta, voidaan lisätä CMC:tä kuulamyllyyn jauhamaan yhdessä mudan kanssa, kiinnittämään huomiota tasaiseen leviämiseen, jotta liukeneminen ei ole vaikeaa agglomeraation jälkeen tai etukäteen. liuotetaan CMC ja vesi suhteessa 1:30 Lisää se kuulamyllyyn ja sekoita tasaiseksi 1-5 tuntia ennen jauhamista.
1.2.CMC:n levitys lasitelietteeseen
1.2.1.Sovellusperiaate
Lasituslietteen CMC on stabilointi- ja sideaine, jolla on erinomainen suorituskyky.Sitä käytetään keraamisten laattojen pohja- ja ylälasituksissa, mikä voi lisätä sidosvoimaa lasitelietteen ja rungon välillä.Koska lasiteliete on helppo saostua ja sen stabiilisuus on huono, CMC ja erilaiset Tällaisten lasitteiden yhteensopivuus on hyvä, ja sillä on erinomainen dispersio ja suojaava kolloidi, joten lasite on erittäin stabiilissa dispersiotilassa.CMC:n lisäämisen jälkeen voidaan lisätä lasitteen pintajännitystä, estää veden diffundoituminen lasituksesta viherkappaleeseen, lisätä lasitteen pinnan sileyttä sekä kuljetusprosessin aiheuttamaa halkeilua ja murtumista. Viherkappaleen lujuuden heikkeneminen lasituksen jälkeen voidaan välttää., Lasituspinnan reikäilmiö voidaan vähentää myös polton jälkeen.
1.2.2.Lisää menetelmä
Pohja- ja pintalasitukseen lisättävän CMC:n määrä on yleensä 0,08-0,30 % ja sitä voidaan säätää käytön aikana todellisten tarpeiden mukaan.Tee ensin CMC 3-prosenttiseksi vesiliuokseksi.Jos sitä on säilytettävä useita päiviä, tähän liuokseen on lisättävä sopiva määrä säilöntäaineita ja asetettava tiiviiseen astiaan, säilytettävä alemmassa lämpötilassa ja sekoitettava sitten tasaisesti lasitteen kanssa.
1.3.CMC:n käyttö painolasituksessa
1.3.1.Erikoispainolasitteen CMC:llä on hyvä paksunevuus, dispergoituvuus ja stabiilisuus.Tämä erityinen CMC ottaa käyttöön uutta tekniikkaa, sillä on hyvä liukoisuus, korkea läpinäkyvyys, lähes ei liukenematonta ainetta, ja sillä on erinomainen leikkausohennusominaisuus ja voitelevuus, mikä parantaa huomattavasti painolasitteen painosopeutuvuutta, vähentää näytön tarttumista ja tukkeutumista ja vähentää määrää. pyyhkeitä, tasainen tulostus käytön aikana, selkeät kuviot ja hyvä värien yhtenäisyys.
1.3.2.Yleinen painolasitteen lisäysmäärä on 1,5-3 %.CMC voidaan suodattaa etyleeniglykolilla ja lisätä sitten vettä, jotta se on esiliuennut.Voidaan myös lisätä 1-5 % natriumtripolyfosfaattia ja väriaineita yhdessä.Kuivasekoitus ja liuottaa sitten veteen, jotta kaikenlaiset materiaalit voivat liueta täysin tasaisesti.
1.4.CMC:n käyttö tihkuvaan lasitteeseen
1.4.1.Sovellusperiaate
Vuotolasite sisältää runsaasti liukoisia suoloja, joista osa on lievästi happamia.Vuotolasitteen erikoistyypillä CMC on erinomainen hapon ja suolan kestävyys, joka voi pitää vuotavan lasitteen viskositeetin vakaana käytön ja asennuksen aikana ja estää sen vaurioitumisen viskositeetin muutoksista.Se vaikuttaa värieroon, ja bleed glaze -erityisen CMC:n vesiliukoisuus, verkkoläpäisevyys ja vedenpidätyskyky ovat erittäin hyviä, mikä auttaa suuresti säilyttämään bleed glaze -lasitteen stabiilisuuden.
1.4.2.Lisää menetelmä
Liuota CMC ensin etyleeniglykoliin, osaan vettä ja kompleksinmuodostajaa ja sekoita sitten liuenneen väriaineliuoksen kanssa.
2. Ongelmat, joihin tulisi kiinnittää huomiota keramiikan CMC:n valmistuksessa
2.1.Erityyppisillä CMC:illä on erilaisia tehtäviä keramiikan valmistuksessa.Oikealla valinnalla voidaan saavuttaa taloudellisuus ja korkea hyötysuhde.
2.2.Pintalasituksissa ja painolasituksissa ei saa käyttää matalapuhtaisia CMC-tuotteita halvalla, etenkään painolasituksessa, on valittava erittäin puhdasta CMC:tä, jolla on korkea puhtaus, hyvä hapon ja suolan kestävyys ja korkea läpinäkyvyys lasittumisen estämiseksi. ilmestyvät pinnalle.Samalla se voi myös estää verkon tukkeutumisen, huonon tasauksen ja värieron käytön aikana.
2.3.Jos lämpötila on korkea tai lasiteliete on asetettava pitkäksi aikaa, tulee lisätä säilöntäaineita.
3. Yleisten ongelmien analyysiCMC keraamistatuotantoa
3.1.Mudan juoksevuus ei ole hyvä, ja liimaa on vaikea irrottaa.
Omasta viskositeetistaan johtuen CMC nostaa mudan viskositeetin liian korkeaksi, mikä vaikeuttaa mudan irrottamista.Ratkaisu on säätää koagulantin määrää ja tyyppiä.Seuraavaa dekoagulanttikaavaa suositellaan: (1) natriumtripolyfosfaatti 0,3 %;(2) natriumtripolyfosfaatti 0,1 % + vesilasi 0,3 %;(3) humushappo natrium 0,2 % + natriumtripolyfosfaatti 0,1 %
3.2.Lasitusliete ja painomuste ovat ohuita.
Syyt siihen, miksi lasitelietettä ja painomustetta ohennetaan, ovat seuraavat: (1) Mikro-organismit syövyttävät lasitelietettä tai painomustetta, mikä tekee CMC:stä kelpaamattoman.Ratkaisu on pestä lasitelietteen tai musteen säiliö perusteellisesti tai lisätä säilöntäaineita, kuten formaldehydiä ja fenolia.(2) Jatkuvan sekoituksen alaisena leikkausvoiman alaisena viskositeetti laskee.On suositeltavaa lisätä CMC-vesiliuosta käytön aikana säätämiseksi.
3.3.Liitä verkko, kun käytät painolasitetta.
Ratkaisu on säätää CMC:n määrää niin, että painolasitteen viskositeetti on kohtalainen, ja tarvittaessa lisätä pieni määrä vettä tasaiseksi sekoitukseksi.
3.4.On monia kertoja verkon tukosta ja puhdistamisesta.
Ratkaisu on parantaa CMC:n läpinäkyvyyttä ja liukoisuutta;painoöljyn valmistuksen jälkeen se tulee kulkea 120 meshin seulan läpi, ja painoöljyn on myös läpäistävä 100-120 meshin seula;säädä painolasitteen viskositeettia.
3.5.Vedenpidätyskyky ei ole hyvä, ja kukan pinta jauheutuu painatuksen jälkeen, mikä vaikuttaa seuraavaan painatukseen.
Ratkaisu on lisätä glyseriinin määrää painoöljyn valmistusprosessissa;Käytä painoöljyn valmistukseen keski- ja matalaviskositeettia CMC:tä, jolla on korkea substituutioaste (hyvä substituution tasaisuus).
Postitusaika: 04-04-2023