HPMC ਕੰਕਰੀਟ ਵਿੱਚ ਵਰਤਦਾ ਹੈ

ਜਾਣ-ਪਛਾਣ

ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਫੋਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਿਰਫ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਇਸ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਰਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਇਸਨੂੰ ਸਲਰੀ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੀਮਿੰਟੀਸ਼ੀਅਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਸੰਘਣਾਪਣ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਹੋਣ 'ਤੇ ਕੋਈ ਮਾੜਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨਹੀਂ ਪੈਂਦਾ।ਇਸ ਦੇ ਅਧਾਰ 'ਤੇ, ਪ੍ਰਯੋਗਾਂ ਦੁਆਰਾ, ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਪ੍ਰੋਪਾਈਲ ਮਿਥਾਇਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ (HPMC), ਜੋ ਕਿ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦਾ ਫੋਮ ਸਥਿਰ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਪਦਾਰਥ ਹੈ, ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਦਾ ਅਧਿਐਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ, ਤਾਂ ਜੋ ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋ-ਪਾਊਡਰ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਫ਼ੋਮ ਖੁਦ ਕੁਆਲਿਟੀ ਚੰਗੀ ਮਾੜੀ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੀਜਨਰੇਟਿਵ ਪਾਊਡਰ ਫੋਮ ਕੰਕਰੀਟ ਵਿੱਚ, ਕੁਚਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵੇਸਟ ਕੰਕਰੀਟ, ਬਾਲ ਮਿੱਲ ਪਾਊਡਰ, ਆਪਣੀ ਹੋਂਦ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਏ ਗਏ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਅਸਮਾਨ ਅਤੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਅਤੇ ਕੋਨਿਆਂ ਦੇ ਕਣਾਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਆਮ ਫੋਮ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ. ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਧੀਨ ਫੋਮ ਕੰਕਰੀਟ ਵਿੱਚ ਕੰਕਰੀਟ, ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਵਧੇਰੇ ਗੰਭੀਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਇਸ ਲਈ, ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਫੋਮ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ, ਛੋਟੇ ਪੋਰ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਫੈਲਾਅ ਜਿੰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇਗਾ, ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋਪਾਊਡਰ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਓਨੀ ਹੀ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇਗੀ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ, ਬਰਾਬਰ ਪੋਰ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਨਾਲ ਫੋਮ ਬਣਾਉਣਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਫੋਮ ਸਟੈਬੀਲਾਈਜ਼ਰ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ.ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਫੋਮ ਸਟੈਬੀਲਾਈਜ਼ਰ ਗੂੰਦ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਹੈ, ਜੋ ਘੋਲ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣ 'ਤੇ ਇਸਦੀ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਬਦਲ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੇ ਨਾਲ ਮਿਲ ਕੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫੋਮ ਦੀ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਬੁਲਬਲੇ ਦੀ ਲਚਕਤਾ ਅਤੇ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ।1 ਟੈਸਟ

1.1 ਕੱਚਾ ਮਾਲ

(1) ਸੀਮਿੰਟ: 42.5 ਸਾਧਾਰਨ ਪੋਰਟਲੈਂਡ ਸੀਮਿੰਟ।

(2) ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤਾ ਬਾਰੀਕ ਪਾਊਡਰ: ਪ੍ਰਯੋਗਸ਼ਾਲਾ ਵਿੱਚ ਛੱਡੇ ਗਏ ਕੰਕਰੀਟ ਦੇ ਨਮੂਨੇ ਚੁਣੇ ਗਏ ਅਤੇ ਜਬਾੜੇ ਦੇ ਕਰੱਸ਼ਰ ਦੁਆਰਾ 15mm ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਕਣਾਂ ਵਿੱਚ ਕੁਚਲਿਆ ਗਿਆ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਪੀਸਣ ਲਈ ਬਾਲ ਮਿੱਲ ਵਿੱਚ ਪਾ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ।ਇਸ ਪ੍ਰਯੋਗ ਵਿੱਚ, 60 ਮਿੰਟ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਪੀਸ ਕੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਮਾਈਕ੍ਰੋ ਪਾਊਡਰ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਸੀ।

(3) ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ: ਸਾਬਣ ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ, ਨਿਰਪੱਖ ਹਲਕਾ ਪੀਲਾ ਲੇਸਦਾਰ ਤਰਲ।

(4) ਫੋਮ ਸਟੈਬੀਲਾਈਜ਼ਰ: ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਪ੍ਰੋਪਾਈਲ ਮਿਥਾਇਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ (HPMC), ਉਦਯੋਗਿਕ ਨਿਰਮਾਣ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਦਰਜਾ, ਪਾਊਡਰ, ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ।

(5) ਪਾਣੀ: ਪੀਣ ਵਾਲਾ ਪਾਣੀ।ਸੀਮਿੰਟੀਸ਼ੀਅਲ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਭੌਤਿਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ.

1.2 ਮਿਕਸ ਅਨੁਪਾਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਗਣਨਾ

1.2.1 ਮਿਕਸ ਡਿਜ਼ਾਈਨ

ਅਜ਼ਮਾਇਸ਼ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਨਵਿਆਉਣਯੋਗ ਪਾਊਡਰ ਫੋਮ ਕੰਕਰੀਟ ਨੂੰ ਵਧਾ ਜਾਂ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸੁੱਕੀ ਘਣਤਾ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਨਮੂਨੇ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਫਰਕ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਣਾਉਣ ਦੁਆਰਾ, ਅਸਲ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਪ੍ਰਯੋਗ ਦੀ ਇੱਕ ਮੋਟਾ ਅੰਦਾਜ਼ਾ ਗਲਤੀ ਡਿਗਰੀ, ਨਵਿਆਉਣਯੋਗ ਪਾਊਡਰ ਫੋਮ 180 mm + 20 mm ਦੇ ਅੰਦਰ ਸਲਰੀ ਆਕਾਰ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਠੋਸ ਤਰਲਤਾ।

1.2.2 ਮਿਸ਼ਰਣ ਅਨੁਪਾਤ ਦੀ ਗਣਨਾ

ਹਰੇਕ ਅਨੁਪਾਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਸਟੈਂਡਰਡ ਬਲਾਕਾਂ ਦੇ 9 ਸਮੂਹ (100mmx100mmx100mm), ਸਟੈਂਡਰਡ

ਟੈਸਟ ਬਲਾਕ V0 =(0.1×0.1×0.1)x27 = 2.7×10-2m3 ਦਾ ਕੁੱਲ ਵੌਲਯੂਮ V = ਸੈੱਟ ਕਰੋ।

1.2×2.7×10-2 = 3.24×10-2m3, ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਖੁਰਾਕ M0 =0.9V = 0.9×3.24×10-2 =

2.916×10-2kg, ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਨੂੰ ਪਤਲਾ ਕਰਨ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਪਾਣੀ MWO ਹੈ।

2. ਪ੍ਰਯੋਗਾਤਮਕ ਨਤੀਜੇ ਅਤੇ ਚਰਚਾ

HPMC ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਕੇ, ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋ-ਪਾਊਡਰ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀਆਂ ਬੁਨਿਆਦੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ 'ਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਫੋਮ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ।ਹਰੇਕ ਨਮੂਨੇ ਦੀਆਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਗਈ।

2.1 ਫੋਮ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ 'ਤੇ HPMC ਖੁਰਾਕ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

ਪਹਿਲਾਂ, ਆਓ “ਪਤਲੇ ਬੁਲਬੁਲੇ” ਅਤੇ “ਮੋਟੇ ਬੁਲਬੁਲੇ” ਨੂੰ ਵੇਖੀਏ।ਫੋਮ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਗੈਸ ਦਾ ਫੈਲਾਅ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਬੁਲਬੁਲੇ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਤਰਲ ਅਤੇ ਘੱਟ ਗੈਸ ਵਾਲੇ "ਪਤਲੇ ਬੁਲਬੁਲੇ" ਵਿੱਚ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਤਰਲ ਅਤੇ ਘੱਟ ਗੈਸ ਵਾਲੇ "ਮੋਟੇ ਬੁਲਬੁਲੇ" ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਪਾਣੀ ਦੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੀ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਤਰਲਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਫੋਮ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਬਣੀ ਸਲਰੀ ਬਹੁਤ ਪਤਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਬੁਲਬੁਲਾ ਪਾਣੀ ਵਧੇਰੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਗਰੈਵਿਟੀ ਡਰੇਨੇਜ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਘੱਟ ਤਾਕਤ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਗਈ ਰੀਸਾਈਕਲ ਪਾਊਡਰ ਫੋਮ ਕੰਕਰੀਟ, ਹੋਰ ਜੁੜੇ pores, ਘਟੀਆ ਝੱਗ ਹੈ.ਗੈਸ ਵਧੇਰੇ ਤਰਲ ਘੱਟ ਝੱਗ, ਸਟੋਮਾ ਦਾ ਗਠਨ ਸੰਘਣਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਸਿਰਫ ਪਾਣੀ ਦੀ ਫਿਲਮ ਦੀ ਇੱਕ ਪਤਲੀ ਪਰਤ ਦੁਆਰਾ ਵੱਖ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਫੋਮ ਦੀ ਘਣਤਾ ਦਾ ਸੰਚਤ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਪਤਲਾ ਬੁਲਬੁਲਾ ਘਣਤਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਮਾਈਕ੍ਰੋ ਪਾਊਡਰ ਫੋਮ ਕੰਕਰੀਟ ਬੰਦ ਪੋਰਸ ਦੇ ਪੁਨਰਜਨਮ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਮੋਲਡਿੰਗ, ਉੱਚ ਤਾਕਤ, ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. - ਗੁਣਵੱਤਾ ਝੱਗ.

ਐਚਪੀਐਮਸੀ ਖੁਰਾਕ ਦੇ ਵਾਧੇ ਦੇ ਨਾਲ, ਫੋਮ ਦੀ ਘਣਤਾ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਵਧਦੀ ਗਈ, ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਫੋਮ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸੰਘਣੀ ਹੈ, 0.4% ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਮੋਟੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਫੋਮਿੰਗ ਦਾ ਥੋੜ੍ਹਾ ਜਿਹਾ ਵਧਿਆ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਰੋਕ ਪ੍ਰਭਾਵ ਤੋਂ ਬਾਅਦ 0.4% ਤੋਂ ਵੱਧ, ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਘੋਲ ਦੀ ਲੇਸ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਫੋਮਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।ਐਚਪੀਐਮਸੀ ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਦੇ ਵਾਧੇ ਦੇ ਨਾਲ, ਝੱਗ ਦੇ ਛਿੱਟੇ ਅਤੇ ਬੰਦੋਬਸਤ ਦੀ ਦੂਰੀ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਸੰਖਿਆਤਮਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।0.4% ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਘਟਣ ਦੀ ਦਰ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਦਰ 0.4% ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਦਰ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਘੋਲ ਦੀ ਲੇਸ ਦੇ ਵਾਧੇ ਦੇ ਨਾਲ, ਬੁਲਬੁਲਾ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਨੂੰ ਡਿਸਚਾਰਜ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ ਜਾਂ ਡਿਸਚਾਰਜ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ. ਛੋਟਾ, ਅਤੇ ਬੁਲਬਲੇ ਵਿਚਕਾਰ ਤਰਲ ਵਹਿਣਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ।ਬੁਲਬੁਲਾ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹੌਲੀ ਹੌਲੀ ਘਟਦੀ ਹੈ, ਬੁਲਬੁਲਾ ਫਟਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਲੰਮਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਬੁਲਬੁਲਾ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਫੋਮ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਖਾਸ ਡਿਗਰੀ ਲਚਕਤਾ ਵੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਫੋਮ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਬਣਾਈ ਜਾ ਸਕੇ

ਵਿੱਚ ਕਾਫੀ ਵਾਧਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।0.4% ਦੇ ਬਾਅਦ ਬੰਦੋਬਸਤ ਦੂਰੀ ਦਾ ਮੁੱਲ ਇਹ ਵੀ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਸ ਸਮੇਂ ਫੋਮ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸਥਿਰ ਹੈ.ਫੋਮਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ 0.8% 'ਤੇ ਫੋਮ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ, ਅਤੇ ਫੋਮ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ 0.4% 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਸਮੇਂ ਫੋਮ ਦੀ ਘਣਤਾ 59kg/m3 ਹੈ।

2.2 ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋ-ਪਾਊਡਰ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਸਲਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ HPMC ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

HPMC ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਵਾਧੇ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਲਰੀ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਵਧਦੀ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਸਮੱਗਰੀ 0.4% ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਕਸਾਰਤਾ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਅਤੇ ਸਥਿਰਤਾ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਸਮੱਗਰੀ 0.4% ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਦਰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤੇਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਫੋਮ ਬਹੁਤ ਸੰਘਣਾ, ਘੱਟ ਬੁਲਬੁਲਾ ਪਾਣੀ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਫੋਮ ਲੇਸ ਹੈ।ਖੁਰਾਕ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, 0.4% ~ 0.6% ਦੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਫੋਮ ਪੁੰਜ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਫੋਮ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਸਮੱਗਰੀ 0.4% ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਹਵਾ ਦੇ ਛਿਦਰਾਂ ਦੀ ਵੰਡ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਇਕਸਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਰੁਝਾਨ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਇਸ ਸਮੱਗਰੀ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਵਾ ਦੇ ਛਿਦਰਾਂ ਦੀ ਵੰਡ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਅਸਮਾਨ ਰੁਝਾਨ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਫੋਮ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਲੇਸ ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਤਰਲਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵੀ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਬੁਲਬੁਲੇ ਖੰਡਾ ਕਰਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਬਰਾਬਰ ਖਿਲਾਰੇ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦੇ। .

2.3 ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋਪਾਊਡਰ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ 'ਤੇ HPMC ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ

ਕੋਈ ਫ਼ਰਕ ਨਹੀਂ ਪੈਂਦਾ ਕਿ ਫ਼ੋਮ ਕਿਵੇਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਫ਼ੋਮ ਵਿਚਲੇ ਬੁਲਬਲੇ ਦਾ ਆਕਾਰ ਕਦੇ ਵੀ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਇਕਸਾਰ ਨਹੀਂ ਹੋਵੇਗਾ।ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਨੂੰ ਪਿੜਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਕੂੜੇ ਦੇ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਜਾਂਚ, ਇਸਦੀ ਸ਼ਕਲ ਇਕਸਾਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਬੁਲਬੁਲੇ ਵਿਚ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਲਰੀ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਣ, ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਅਤੇ ਕੋਨਿਆਂ ਵਾਲੀ ਸਲਰੀ ਦੀ ਅਨਿਯਮਿਤ ਸ਼ਕਲ, ਕਣਾਂ ਦੇ ਸਪਾਈਕ ਝੱਗ ਦਾ ਬਹੁਤ ਮਾੜਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਉਹ ਇਸ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਦੇ ਬਿੰਦੂ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਤਣਾਅ ਇਕਾਗਰਤਾ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਬੁਲਬੁਲੇ ਨੂੰ ਛੁਰਾ ਮਾਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬੁਲਬੁਲੇ ਫਟਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ, ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋਪਾਊਡਰ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਲਈ ਫੋਮ ਦੀ ਉੱਚ ਸਥਿਰਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਚਿੱਤਰ 4 ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋਪਾਊਡਰ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ 'ਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਫੋਮ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਨਿਯਮ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ।

0.4% ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸੁੱਕੀ ਘਣਤਾ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਘਟ ਗਈ ਅਤੇ ਦਰ ਤੇਜ਼ ਹੋ ਗਈ, ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਮਾਈ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਗਿਆ।0.4% ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸੁੱਕੀ ਘਣਤਾ ਬਦਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਮਾਈ ਦਰ ਅਚਾਨਕ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।3D ਵਿੱਚ, ਸੰਕੁਚਿਤ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ 0.4% ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕੋਈ ਅੰਤਰ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਾਕਤ ਦਾ ਮੁੱਲ ਲਗਭਗ 0.9mpa ਹੈ।0.4% ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਤੀਬਰਤਾ ਦਾ ਮੁੱਲ ਛੋਟਾ ਹੈ.7d 'ਤੇ ਸੰਕੁਚਿਤ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਸਪੱਸ਼ਟ ਅੰਤਰ ਹੈ।0.0 ਦੀ ਖੁਰਾਕ 'ਤੇ ਤਾਕਤ ਦਾ ਮੁੱਲ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ 0.2% ਅਤੇ 0.4% ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਪਰ 0.6% ਅਤੇ 0.8% 'ਤੇ ਉਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਅਤੇ 0.2% ਅਤੇ 0.4% 'ਤੇ ਤਾਕਤ ਦਾ ਮੁੱਲ ਅਜੇ ਵੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ।28d 'ਤੇ ਤਾਕਤ ਦੇ ਮੁੱਲ ਦੀ ਤਬਦੀਲੀ ਅਸਲ ਵਿੱਚ 7d 'ਤੇ ਸਮਾਨ ਸੀ।

ਖੁਰਾਕ 0.0 ਬੁਨਿਆਦੀ ਸ਼ੋ ਪਤਲਾ ਬੁਲਬੁਲਾ, ਬੁਲਬੁਲਾ ਕਠੋਰਤਾ, ਸਥਿਰਤਾ ਖਰਾਬ ਹੈ, ਸਲਰੀ ਮਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਨਮੂਨੇ ਦੇ ਸੰਘਣੇ ਸਕਲੇਰੋਸਿਸ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਬਹੁਤ ਸਾਰਾ ਬੁਲਬੁਲਾ ਟੁੱਟਣਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਨਮੂਨੇ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਉੱਚੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਨਮੂਨੇ ਬਣਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਮਾੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਨਾਲ ਖੁਰਾਕ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ, ਇਸਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦੀ ਜਾ ਰਹੀ ਹੈ, ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਬੁਲਬੁਲਾ ਵਧੇਰੇ ਬਰਾਬਰ ਫੈਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਘੱਟ ਡਿਗਰੀ ਤੱਕ ਫਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਨਮੂਨੇ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਬੰਦ ਛੇਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਆਕਾਰ, ਅਪਰਚਰ ਅਤੇ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਛੇਕਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਨਮੂਨੇ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਬਿਹਤਰ ਹੈ।0.4% ਦੀ ਕਮੀ ਦਾ ਰੁਝਾਨ ਦਿਖਾਇਆ ਗਿਆ, ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਮੁੱਲ 0.0 ਜਿੰਨਾ ਉੱਚਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਫੋਮ ਦੀ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਲੇਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਸਲਰੀ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਕਾਰਨ, ਫੋਮ ਸੀਮਿੰਟ ਮੋਰਟਾਰ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਮਿਲ ਸਕਦਾ, ਬੁਲਬੁਲਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ' ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਖਿੰਡੇ ਹੋਏ ਹੋਣ, ਜਿਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਨਮੂਨੇ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਡਿਗਰੀ ਦੇ ਬੁਲਬਲੇ ਦਾ ਆਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਠੋਸ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਨਮੂਨੇ ਵਿੱਚ ਵੱਡੇ ਛੇਕ ਅਤੇ ਜੁੜੇ ਛੇਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮਾੜੀ ਬਣਤਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। , ਨਮੂਨੇ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਘੱਟ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਉੱਚ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਮਾਈ ਦਰ।ਚਿੱਤਰ ਵਿੱਚ, ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਮਾਈਕ੍ਰੋਪਾਊਡਰ ਫੋਮ ਕੰਕਰੀਟ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਪੋਰ ਜੰਕਸ਼ਨ ਹਨ।

ਬਣਤਰ ਦਾ ਸੁਧਾਰ ਇਹ ਵੀ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ HPMC ਦਾ ਸੀਮਿੰਟ ਦੀ ਹਾਈਡਰੇਸ਼ਨ 'ਤੇ ਕੋਈ ਉਲਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨਹੀਂ ਹੈ।ਜਦੋਂ HPMC ਸਮੱਗਰੀ ਲਗਭਗ 0.2% ~ 0.4% ਦੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋਪਾਊਡਰ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਤਾਕਤ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

3 ਸਿੱਟਾ

ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਫੋਮ ਇੱਕ ਜ਼ਰੂਰੀ ਕਾਰਕ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਸਿੱਧਾ ਸਬੰਧ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਾਲ ਹੈ।ਫੋਮ ਦੀ ਕਾਫੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਅਤੇ HPMC ਨੂੰ ਵਰਤਣ ਲਈ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਫੋਮ, ਸਲਰੀ ਅਤੇ ਅੰਤਮ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਤੋਂ, ਇਹ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ:

(1) HPMC ਦੇ ਜੋੜ ਨਾਲ ਫੋਮ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ 'ਤੇ ਵਧੀਆ ਸੁਧਾਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੈ।0.0 ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਫੋਮਿੰਗ ਏਜੰਟ ਫੋਮਿੰਗ ਅਨੁਪਾਤ 1.8 ਗੁਣਾ ਵਧਿਆ, ਫੋਮ ਦੀ ਘਣਤਾ 21 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ/m3 ਵਧੀ, 1h ਖੂਨ ਵਹਿਣ ਵਾਲਾ ਪਾਣੀ 48 ਮਿ.ਲੀ. ਤੱਕ ਘਟਿਆ, 1h ਬੰਦੋਬਸਤ ਦੂਰੀ 15 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਘਟੀ;

(2) ਐਚਪੀਐਮਸੀ ਨੇ ਪਾਊਡਰ ਫੋਮ ਕੰਕਰੀਟ ਸਲਰੀ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਪੁਨਰਜਨਮ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਨਾ ਮਿਕਸ ਕਰਨ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ, ਤਰਕ ਨਾਲ ਸਲਰੀ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ, ਤਰਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਸਲਰੀ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ, ਫੋਮ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ। ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਖਿੰਡੇ ਹੋਏ, ਕਨੈਕਟਿੰਗ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਵੱਡਾ ਮੋਰੀ ਅਤੇ ਵਰਤਾਰੇ ਦੇ ਉਭਾਰ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਢਹਿਣ ਮੋਡ, 0.4% ਦੀ ਖੁਰਾਕ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਨਮੂਨੇ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਦਾ ਅਪਰਚਰ ਛੋਟਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਮੋਰੀ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਵਧੇਰੇ ਗੋਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਮੋਰੀ ਦੀ ਵੰਡ ਵਧੇਰੇ ਇਕਸਾਰ ਹੈ;

(3) ਜਦੋਂ HPMC ਸਮੱਗਰੀ 0.2% ~ 0.4% ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋਪਾਊਡਰ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਦੀ 28d ਸੰਕੁਚਿਤ ਤਾਕਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਖੁਸ਼ਕ ਘਣਤਾ, ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਮਾਈ ਅਤੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ, ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ HPMC ਸਮੱਗਰੀ 0.4% ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਸਮੇਂ, ਸੁੱਕੀ ਘਣਤਾ 442 kg/m3, 7d ਸੰਕੁਚਿਤ ਤਾਕਤ 2.2mpa, 28d ਸੰਕੁਚਿਤ ਤਾਕਤ 3.0mpa, ਪਾਣੀ ਸਮਾਈ 28%।HPMC ਰੀਸਾਈਕਲ ਕੀਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋ-ਪਾਊਡਰ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਦੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਰੀਸਾਈਕਲ ਮਾਈਕ੍ਰੋ-ਪਾਊਡਰ ਫੋਮਡ ਕੰਕਰੀਟ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ HPMC ਦੀ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਚੰਗੀ ਹੈ।