HPMC (tức là hydroxypropyl methylcellulose) là một thành phần quan trọng trong sản xuất keo dán gạch.Nó tăng cường độ bám dính, khả năng thi công và khả năng giữ nước của keo dán gạch.Trong bài viết này, chúng tôi sẽ cung cấp cho bạn hướng dẫn toàn diện về cách sử dụng HPMC trong các ứng dụng keo dán gạch.
1. Giới thiệu về HPMC
HPMC là một ete cellulose không ion thu được bằng cách biến tính cellulose tự nhiên.Quy trình sản xuất bao gồm xử lý cellulose bằng kiềm để hòa tan nó, sau đó thêm metyl clorua và propylen oxit để biến đổi nó.Kết quả là một loại bột trắng hoặc trắng nhạt dễ hòa tan trong nước.
2. Đặc điểm của HPMC
HPMC là một loại polymer rất linh hoạt với nhiều đặc tính nổi bật.Một số tính năng quan trọng của nó bao gồm:
- Giữ nước tuyệt vời
- độ bám dính cao
- Nâng cao khả năng gia công
- Cải thiện khả năng chống chảy xệ
- Tăng cường khả năng chống trơn trượt
- tính di động tốt
- Cải thiện giờ mở cửa
3. Ưu điểm của HPMC trong ứng dụng keo dán gạch
Khi sử dụng trong sản xuất keo dán gạch, HPMC mang lại nhiều ưu điểm như:
- Khả năng giữ nước tốt hơn giúp cải thiện hiệu suất keo dán gạch ở những khu vực ẩm ướt
- Cải thiện đặc tính kết dính để đảm bảo gạch được giữ chắc chắn tại chỗ
- Cải thiện khả năng gia công đảm bảo dễ thi công và giảm công sức cần thiết để đạt được bề mặt nhẵn
- Giảm co ngót, võng, tăng tính thẩm mỹ cho bề mặt gạch
- Cải thiện tính nhất quán của keo dán gạch, thúc đẩy ứng dụng đồng đều và chính xác
- Tăng cường khả năng chống trơn trượt để tăng độ an toàn trên bề mặt gạch
4. Sử dụng HPMC trong ứng dụng keo dán gạch
HPMC được sử dụng làm chất làm đặc, chất kết dính, chất giữ nước và chất điều chỉnh lưu biến trong các ứng dụng keo dán gạch.Thường được thêm vào ở mức 0,5% – 2,0% (w/w) trong tổng số hỗn hợp khô.Dưới đây là một số lĩnh vực chính để sử dụng HPMC.
4.1 Giữ nước
Keo dán gạch cần được giữ nguyên để thợ lắp đặt có đủ thời gian cố định gạch.Việc sử dụng HPMC mang lại khả năng giữ nước tuyệt vời và ngăn chất kết dính khô quá nhanh.Điều đó cũng có nghĩa là chất kết dính không cần phải bù nước, điều này có thể dẫn đến hiệu suất không nhất quán.
4.2 Cải thiện độ bám dính
Đặc tính kết dính của HPMC tăng cường đáng kể cường độ liên kết của keo dán gạch.Nó giúp đảm bảo rằng gạch luôn ở đúng vị trí, ngay cả ở những khu vực có mật độ giao thông cao hoặc những nơi ẩm ướt.
4.3 Khả năng gia công
HPMC cải thiện khả năng thi công của keo dán gạch, giúp dễ dàng thi công và đạt được bề mặt láng mịn.Nó làm cho chất kết dính dễ chải hơn, giảm nỗ lực cần thiết để đẩy chất kết dính lên bề mặt.
4.4 Giảm co rút và chảy xệ
Theo thời gian, keo dán gạch có thể co lại hoặc chảy xệ, dẫn đến lớp hoàn thiện không đẹp mắt và không an toàn.Việc sử dụng HPMC làm giảm đáng kể hiện tượng co ngót và chảy xệ, đảm bảo lớp hoàn thiện đồng nhất và thẩm mỹ.
4.5 Cải thiện khả năng chống trơn trượt
Trượt và ngã là một mối nguy hiểm đáng kể trên bề mặt gạch, đặc biệt là khi bị ướt.Khả năng chống trượt nâng cao của HPMC làm cho keo dán gạch được sử dụng an toàn hơn và giảm nguy cơ trượt và ngã.
5. Cách sử dụng HPMC trong ứng dụng keo dán gạch
HPMC thường được thêm vào với tỷ lệ 0,5% – 2,0% (w/w) trong tổng số hỗn hợp khô.Nó nên được trộn sẵn với xi măng Portland, cát và các loại bột khô khác và các chất phụ gia khác trước khi thêm nước.Dưới đây là các bước liên quan đến việc sử dụng HPMC trong ứng dụng keo dán gạch.
- Cho bột khô vào thùng trộn.
- Thêm HPMC vào hỗn hợp bột
- Khuấy hỗn hợp bột cho đến khi HPMC được phân bố đều.
- Từ từ thêm nước vào hỗn hợp đồng thời khuấy liên tục để tránh vón cục.
- Tiếp tục đánh cho đến khi hỗn hợp mịn và có độ đồng nhất.
6. Kết luận
HPMC là thành phần chính trong quá trình sản xuất keo dán gạch, mang lại những lợi ích có giá trị như tăng cường độ bám dính, cải thiện khả năng gia công, giảm co ngót và chảy xệ.Sử dụng HPMC trong ứng dụng keo dán gạch yêu cầu pha trộn và liều lượng thích hợp để có kết quả tối ưu.
Do đó, chúng tôi đặc biệt khuyến nghị sử dụng HPMC trong sản xuất keo dán gạch để tận dụng những ưu điểm của nó và nâng cao chất lượng bề mặt hoàn thiện.
Thời gian đăng: 19-Jul-2023