Tecnologías de éter de celulosa para el tratamiento de aguas residuales orgánicas

La pérdidaagua En la industria del éter de celulosa se utilizan principalmente disolventes orgánicos como tolueno, oliticol, isopato y acetona.Reducir los disolventes orgánicos en la producción y reducir las emisiones de carbono es un requisito inevitable para la producción limpia.Como empresa responsable, reducir las emisiones de escape también es un requisito de protección del medio ambiente y debe cumplirse.La investigación sobre la pérdida y el reciclaje de disolventes en la industria del éter de celulosa es un tema importante.El autor ha explorado en cierta medida la pérdida y el reciclaje de disolventes en la producción de éter de fibrina y ha logrado buenos resultados en el trabajo real.

Palabras clave: éter de celulosa: reciclaje de disolventes: gases de escape;seguridad

Los disolventes orgánicos son industrias con grandes cantidades de industria química petrolera, química farmacéutica, farmacéutica y otras industrias.Los disolventes orgánicos generalmente no intervienen en la reacción durante laproceso de producción de éter de celulosa.Durante el proceso de uso, se pueden utilizar disolventes en el proceso de reciclaje del proceso químico a través del dispositivo de reciclaje para lograr el reembolso.El disolvente se descarga a la atmósfera en forma de gas de escape (denominados colectivamente VOC).Los COV causan daños directos a la salud de las personas, evitando que estos solventes se volatilicen durante su uso, reciclando las condiciones para lograr una producción limpia, baja en carbono y respetuosa con el medio ambiente.

1. El daño y el método común de reciclaje de disolventes orgánicos.

1.1 El daño de los disolventes orgánicos de uso común

Los principales disolventes orgánicos en la producción de éter de celulosa incluyen tolueno, isopropanol, olita, acetona, etc. Los anteriores son disolventes orgánicos tóxicos, como la dermopina.El contacto prolongado puede ocurrir en el síndrome de neurastenia, hepatoblastia y anomalías menstruales de las trabajadoras.Es fácil provocar piel seca, grietas, dermatitis.Es irritante para la piel y las mucosas, y tiene propiedades anestésicas para el sistema nervioso central.El vapor de isopropanol tiene un importante efecto anestésico, que tiene un efecto estimulante sobre la mucosa del ojo y el tracto respiratorio, y puede dañar la retina y el nervio óptico.El efecto anestésico de la acetona sobre el sistema nervioso central provoca fatiga, náuseas y mareos.En casos graves, vómitos, espasmos e incluso coma.Es irritante para los ojos, la nariz y la garganta.Contacto prolongado con mareos, sensación de ardor, faringitis, bronquitis, fatiga y excitación.

1.2 Métodos comunes de reciclaje de gases de escape de disolventes orgánicos

La mejor manera de tratar los gases de escape de solventes es reducir la descarga de solventes desde la fuente.La pérdida inevitable sólo puede recuperarse mediante los disolventes más probables.En la actualidad, el método de recuperación de disolventes químicos es maduro y fiable.Los disolventes orgánicos comúnmente utilizados actualmente en los gases residuales son: método de concreción, método de absorción, método de adsorción.

El método de condensación es la tecnología de reciclaje más sencilla.El principio básico es enfriar los gases de escape para que la temperatura sea inferior a la temperatura del punto de rocío de la materia orgánica, condensar la materia orgánica en una gota, separarla directamente de los gases de escape y reciclarla.

El método de absorción consiste en utilizar el absorbente líquido para contactar directamente con el gas de escape para eliminar la materia orgánica del gas de escape.La absorción se divide en absorción física y absorción química.La recuperación de solventes es absorción física y los absorbentes comúnmente utilizados son agua, diesel, queroseno u otros solventes.Cualquier materia orgánica que sea soluble en el absorbente puede transferirse de la fase gaseosa a la fase líquida y el líquido de absorción puede tratarse adicionalmente.Por lo general, se utiliza destilación refinada para refinar el disolvente.

El método de adsorción utiliza actualmente una amplia tecnología de recuperación de disolventes.El principio es capturar la materia orgánica de los gases de escape utilizando la estructura porosa del carbón activo o la fibra de carbón activado.Cuando el gas de escape es absorbido por un lecho de adsorción, la materia orgánica se adsorbe en el lecho y el gas de escape se purifica.Cuando la adsorción del adsorbente alcanza su máximo, el vapor de agua (o aire caliente) pasa para calentar el lecho absorbente, regenerando el adsorbente, la materia orgánica se elimina y se libera, y se forma la mezcla de vapor con el vapor de agua (o aire caliente). ).Esencia Enfriar la mezcla de vapor con un condensador para condensarla en un líquido.Los disolventes se separan mediante el uso de destilación psicológica o separadores según la solución acuosa.

2. La producción y el reciclaje de gases de escape de disolventes orgánicos en la producción de éter de celulosa.

2.1 Generación de gases de escape con disolventes orgánicos

La pérdida de disolvente en la producción de éter de celulosa se debe principalmente a la forma de aguas residuales y gases residuales.Los residuos sólidos son menores y la pérdida de fase acuosa se debe principalmente a aguas residuales.Los disolventes de bajo punto de ebullición son muy fáciles de perder en la fase acuosa, pero la pérdida de disolventes de bajo punto de ebullición en general debe basarse en la fase gaseosa.La pérdida de vitalidad se debe principalmente a destilación por descompresión, reacción, centrífuga, vacío, etc., que se detalla a continuación:

(1) El solvente causa pérdida por “respiración” cuando se almacena en el tanque de almacenamiento.

(2) Los disolventes de bajo punto de ebullición tienen una mayor pérdida durante el vacío; cuanto mayor es el vacío, cuanto mayor es el tiempo, mayor es la pérdida;El uso de bombas de agua, bombas de vacío tipo W o sistemas de anillo líquido provocará un gran desperdicio debido a los gases de escape del vacío.

(3) Pérdidas en el proceso de centrifugación, una gran cantidad de gas de escape de solvente ingresa al medio ambiente durante la separación del filtro centrífugo.

(4) Pérdidas causadas por la destilación por descompresión reductora.

(5) En el caso de líquido residual o concentrado hasta muy pegajoso, algunos disolventes del residuo de destilación no se reciclan.

(6) Recuperación de gas pico insuficiente causada por el uso inadecuado de los sistemas de reciclaje.

2.2 Método de reciclaje de gases de escape de disolventes orgánicos

(1) Disolventes como tanques de almacenamiento.Utilice la preservación del calor para reducir la respiración y conecte los sellos de nitrógeno con el mismo solvente para evitar la pérdida de solvente del tanque.Después de que la condensación del gas de cola ingresa al sistema de reciclaje después de la condensación, evita efectivamente las pérdidas durante el almacenamiento de solventes de alta concentración.

(2) Aireación cíclica del sistema de vacío y reciclaje de gases residuales en el sistema de vacío.El escape del vacío es reciclado por el condensador y recuperado por los recicladores de tres vías.

(3) En el proceso de producción química, el disolvente que se cierra para reducir el proceso no tiene emisiones de tejido.Las aguas residuales que contienen una cantidad relativamente alta de aguas residuales que contienen una gran cantidad de aguas residuales se vierten y se reciclan los gases de escape.Disolvente de varcación.

(4) Control estricto de las condiciones del proceso de reciclaje o adopción de un diseño de tanque de adsorción secundario para evitar la pérdida máxima de gases de escape.

2.3 Introducción al reciclaje con carbón activado de gases de escape de disolventes orgánicos de baja concentración

Los tubos meridianos de gas de cola y de escape de baja concentración mencionados anteriormente se introducen primero en el lecho de carbón activado después de la preinstalación.El disolvente se une al carbón activado y el gas purificado se descarga a través del fondo del lecho de adsorción.El lecho de carbón con saturación por adsorción se realiza con vapor a baja presión.El vapor entra por el fondo de la cama.Al cruzar el carbón activado, se une el solvente adsorbente y se saca del lecho de carbón para ingresar al condensador: en el condensador, la mezcla de solvente y vapor de agua se condensa y fluye hacia el tanque de almacenamiento.La concentración es de aproximadamente 25 o/O a 50 %, después de que se separa la destilación o el separador.Después de que el lecho de carbón se asocia y se regenera mediante el secado, se utiliza el cambio del estado de adsorción para completar un ciclo operativo.Todo el proceso se ejecuta de forma continua.Para mejorar la tasa de recuperación, se pueden utilizar las tres latas del tándem de segundo nivel.

2.4 Normas de seguridad para el reciclaje de gases de escape orgánicos

(1) El diseño, fabricación y uso del accesorio de carbón activado y del condensador de tubo con vapor deben cumplir con las disposiciones pertinentes de GBL50.La parte superior del recipiente de succión de carbón activo debe estar equipada con un manómetro y un dispositivo de descarga de seguridad (válvula de seguridad o dispositivo de pastillas explosivas).El diseño, fabricación, operación e inspección del dispositivo de seguridad contra fugas deberá cumplir con lo establecido en “el diseño y cálculo del diseño y cálculo del accesorio de seguridad y el diseño de las cinco válvulas de seguridad y la tableta de voladura”. ” del reglamento de supervisión técnica de seguridad de recipientes a presión.“

(2) Debería preverse un dispositivo de enfriamiento automático en el accesorio absorbente de carbón activado.La entrada y salida de gas del accesorio de succión de carbón activado y el adsorbente deben tener múltiples puntos de medición de temperatura y el regulador de visualización de temperatura correspondiente, que muestra la temperatura en cualquier momento.Cuando la temperatura excede el ajuste de temperatura más alta, emite inmediatamente una señal de alarma y enciende automáticamente el dispositivo de enfriamiento.El I'HJPE de los dos puntos de prueba de temperatura no debe ser superior a 1 m, y la distancia entre el punto de prueba y la pared exterior del dispositivo debe ser superior a 60 cm.

(3) El detector de concentración de gas del accesorio de succión de carbón activado debe configurarse para detectar la concentración de gas con regularidad.Cuando la concentración de exportación de gas orgánico exceda el valor máximo establecido, se debe detener: adsorción y cebado.Cuando se elimina el vapor, se debe instalar un tubo de escape de seguridad en equipos como el condensador, el separador de gas y líquido y el tanque de almacenamiento de líquido.Se deben colocar absorbentes de carbón activado en el conducto de aire en la entrada y salida de entrada y salida de gas para determinar la resistencia al flujo de aire (caída de presión) del adsorbente para evitar que la cadena de gas tenga un escape de aire deficiente.

(4) Los solventes deben ser atacados por la tubería de aire y la alarma de concentración de la fase de aire en la tubería de aire en el aire.El carbón activado residual se trata como residuo peligroso.Los equipos eléctricos y de diseño tienen un diseño a prueba de explosiones.

(5) El solvente se denomina acceso de tres vías a la unidad de bloqueo de incendios para agregar aire fresco cuando se conecta con cada unidad de reciclaje.

(6) El disolvente recupera las tuberías de cada tubería para acceder a los gases de escape de las fases líquidas diluidas de baja concentración tanto como sea posible para evitar el acceso directo a los gases de escape de alta concentración.

(7) Las tuberías de recuperación de disolventes se utilizan para el diseño de exportación electrostática, se carga nitrógeno en la parada de la cadena y se corta el corte del sistema con el sistema de alarma del taller.

3. Conclusión

En resumen, reducir la pérdida de escape de solventes en la producción de carne vacuna con éter de celulosa es una reducción de costos y también es una medida necesaria para contribuir a la búsqueda de la sociedad de protección ambiental y mantener la salud ocupacional de los empleados.Al perfeccionar el análisis del consumo de solventes de producción, se tomarán las medidas correspondientes para maximizar las emisiones de solventes;luego se mejora la eficiencia de reciclaje de la eficiencia de recuperación optimizando el diseño del dispositivo de reciclaje de carbón activado: Riesgo de seguridad.Para maximizar los beneficios sobre la base de la seguridad.