La dosi d'hidroxipropil metilcel·lulosa (HPMC) en les formulacions de morter pot afectar significativament diversos aspectes de rendiment del morter.A continuació s'explica com les diferents dosis de HPMC poden afectar el rendiment del morter:

1. Treballabilitat:

• Dosi baixa: una dosi baixa d'HPMC pot provocar una menor retenció d'aigua i una viscositat més baixa, la qual cosa condueix a una disminució de la treballabilitat del morter.Pot ser més difícil barrejar i repartir el morter de manera uniforme.
• Dosi òptima: una dosi òptima d'HPMC proporciona l'equilibri adequat de retenció d'aigua i propietats reològiques, donant com a resultat una millora de la treballabilitat i facilitat de maneig.
• Dosi alta: una dosi excessiva de HPMC pot provocar una retenció d'aigua i una viscositat excessives, donant lloc a un morter massa enganxós o rígid.Això pot fer que sigui difícil col·locar i acabar correctament el morter.

2. Retenció d'aigua:

• Dosi baixa: amb una dosi baixa de HPMC, la retenció d'aigua pot ser insuficient, donant lloc a una ràpida pèrdua d'aigua de la barreja de morter.Això pot provocar un assecat prematur i una hidratació reduïda del ciment, afectant el desenvolupament de la resistència del morter.
• Dosi òptima: una dosi òptima d'HPMC millora la retenció d'aigua, permetent una treballabilitat prolongada i una millor hidratació de les partícules de ciment.Això contribueix a una millor unió i propietats mecàniques del morter endurit.
• Dosi alta: una dosi excessiva de HPMC pot provocar una retenció excessiva d'aigua, provocant un temps de fraguat prolongat i un retard en el desenvolupament de la força.També pot augmentar el risc d'eflorescències i defectes superficials en el morter endurit.

3. Adhesió i cohesió:

• Dosi baixa: una dosi insuficient d'HPMC pot provocar una mala adhesió entre el morter i el substrat, la qual cosa comporta una reducció de la força d'unió i un augment del risc de delaminació o fallada.
• Dosi òptima: una dosi òptima de HPMC millora l'adhesió entre el morter i el substrat, afavorint una millor força d'unió i cohesió dins de la matriu del morter.Això es tradueix en una major durabilitat i resistència a les esquerdes.
• Dosi alta: una dosi excessiva de HPMC pot provocar una formació excessiva de pel·lícules i un contacte reduït entre les partícules de morter, la qual cosa provoca una disminució de les propietats mecàniques i la força d'adhesió.

4. Resistència a la caiguda:

• Dosi baixa: una dosi inadequada d'HPMC pot provocar una baixa resistència a la caiguda, especialment en aplicacions verticals o aèries.El morter pot enfonsar-se o enfonsar-se abans que s'enfonsi, provocant un gruix desigual i un potencial de residus de material.
• Dosi òptima: una dosi òptima de HPMC millora la resistència a la caiguda, permetent que el morter mantingui la seva forma i consistència sense una deformació excessiva.Això és especialment important per a aplicacions on cal aplicar morter en capes gruixudes o sobre superfícies verticals.
• Dosi alta: una dosi excessiva d'HPMC pot provocar un morter massa rígid o tixotròpic, que pot presentar un flux pobre i propietats d'anivellament.Això pot dificultar la facilitat d'aplicació i donar lloc a un acabat superficial desigual.

5. Entrament d'aire:

• Dosi baixa: una dosi inadequada d'HPMC pot provocar una entrada insuficient d'aire al morter, reduint la seva resistència als cicles de congelació-descongelació i augmentant el risc d'esquerdes i deteriorament en climes freds.
• Dosi òptima: una dosi òptima d'HPMC ajuda a promoure l'entrada d'aire adequada al morter, millorant la seva resistència a la congelació-descongelació i la seva durabilitat.Això és essencial per a aplicacions exteriors i exposades sotmeses a condicions ambientals variables.
• Dosi alta: una dosi excessiva d'HPMC pot provocar un arrastre d'aire excessiu, que condueix a una disminució de la força i la cohesió del morter.Això pot comprometre el rendiment global i la durabilitat del morter, especialment en aplicacions estructurals.

6. Configuració de l'hora:

• Dosi baixa: una dosi insuficient d'HPMC pot accelerar el temps de fraguat del morter, donant lloc a un enduriment prematur i a una treballabilitat reduïda.Això pot fer que sigui difícil col·locar i acabar correctament el morter abans que entri.
• Dosificació òptima: Una dosi òptima de HPMC ajuda a regular el temps de fraguat del morter, permetent un temps de treball adequat i un curat gradual.Això proporciona temps suficient per a la col·locació i l'acabat adequats alhora que garanteix el desenvolupament de la força oportuna.
• Dosi alta: una dosi excessiva d'HPMC pot allargar el temps de fraguat del morter, retardant la presa inicial i final.Això pot allargar els horaris de construcció i augmentar els costos laborals, especialment en projectes que requereixen temps.

En resum, la dosificació d'HPMC en les formulacions de morter té un paper crític a l'hora de determinar diversos aspectes de rendiment, com ara la treballabilitat, la retenció d'aigua, l'adhesió, la resistència a la caiguda, l'entrada d'aire i el temps de presa.És essencial optimitzar acuradament la dosi de HPMC en funció dels requisits específics de l'aplicació i les característiques de rendiment desitjades per aconseguir resultats òptims.