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Método de seleção de celulose aditiva de argamassa misturada a seco

Uma das maiores diferenças entre a argamassa de mistura seca e a argamassa tradicional é que a argamassa de mistura seca é modificada com uma pequena quantidade de aditivos químicos.Adicionar um aditivo à argamassa em pó seco é chamado de modificação primária, adicionar dois ou mais aditivos é chamado de modificação secundária.A qualidade da argamassa de pó seco depende da seleção correta dos componentes e da coordenação e combinação de vários componentes.Porque os aditivos químicos são mais caros e têm um impacto maior no desempenho da argamassa de pó seco.Portanto, ao selecionar aditivos, a quantidade de aditivos deve ter prioridade máxima.A seguir, uma breve introdução ao método de seleção do aditivo químico éter de celulose.

O éter de celulose também é chamado de modificador de reologia, uma mistura usada para ajustar as propriedades reológicas da argamassa recém-misturada e é usado em quase todos os tipos de argamassa.As seguintes propriedades devem ser consideradas ao selecionar sua variedade e dosagem:

(1) Retenção de água em diferentes temperaturas;

(2) Efeito de espessamento, viscosidade;

(3) A relação entre consistência e temperatura, e a influência na consistência na presença de eletrólito;

(4) A forma e o grau de eterificação;

(5) Melhoria da tixotropia e capacidade de posicionamento das argamassas (necessário para argamassas pintadas em superfícies verticais);

(6) Velocidade de dissolução, condições e integridade da dissolução.

Além de adicionar éter de celulose (como éter de metilcelulose) à argamassa de pó seco, também pode ser adicionado éster vinílico de ácido polivinílico, ou seja, modificação secundária.Os ligantes inorgânicos (cimento, gesso) na argamassa podem garantir alta resistência à compressão, mas têm pouco efeito na resistência à tração e à flexão.O acetato de polivinila forma uma película elástica dentro dos poros da pedra de cimento, permitindo que a argamassa suporte altas cargas de deformação e melhorando a resistência ao desgaste.A prática provou que a adição de diferentes quantidades de éter de metilcelulose e éster de vinil de ácido polivinílico à argamassa de pó seco pode preparar argamassa de ligação de placa de camada fina, argamassa de reboco, argamassa de pintura decorativa e argamassa de alvenaria para blocos de concreto aerados e argamassa autonivelante para derramar pisos, etc. Misturar os dois pode não apenas melhorar a qualidade da argamassa, mas também melhorar muito a eficiência da construção.

Na aplicação prática, para melhorar o desempenho geral, é necessário o uso de vários aditivos em combinação.Existe uma proporção de correspondência ideal entre os aditivos.Desde que a faixa de dosagem e a proporção sejam adequadas, elas podem melhorar o desempenho da argamassa em diversos aspectos.No entanto, quando usado sozinho, o efeito de modificação na argamassa é limitado e, às vezes, até efeitos negativos, como a adição de celulose sozinha, ao mesmo tempo em que aumentam a coesão da argamassa e reduzem o grau de delaminação, aumentam muito o consumo de água da argamassa e mantê-lo dentro da pasta, o que leva a uma grande diminuição da resistência à compressão;Quando misturado com incorporador de ar, embora o grau de estratificação da argamassa possa ser bastante reduzido, e o consumo de água também seja bastante reduzido, mas a resistência à compressão da argamassa tenderá a diminuir devido a mais bolhas de ar.A fim de melhorar ao máximo o desempenho da argamassa de alvenaria e, ao mesmo tempo, evitar danos a outras propriedades da argamassa, a consistência, estratificação e resistência da argamassa de alvenaria devem atender aos requisitos do projeto e às especificações técnicas relevantes especificações.Ao mesmo tempo, nenhuma pasta de cal é usada, economizando Para cimento, proteção ambiental, etc., é necessário tomar medidas abrangentes, desenvolver e usar aditivos compostos do ponto de vista da redução de água, aumento da viscosidade, retenção e espessamento de água e plastificação com incorporação de ar.


Horário da postagem: 16 de março de 2023
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