Cüruf kum harcı üzerinde selüloz eter

P'yi kullanma·Çimentolu malzeme olarak II 52.5 kalite çimento ve ince agrega olarak çelik cüruf kumu, akışkanlığı yüksek ve mukavemeti yüksek olan çelik cüruf kumuna su azaltıcı, lateks tozu ve köpük kesici gibi kimyasal katkılar ilave edilerek hazırlanan Özel harç ve iki farklı etki viskoziteler (2000mPa·s ve 6000mPa·Hidroksipropil metilselüloz eterin (HPMC) su tutma özelliği, akışkanlığı ve mukavemeti araştırıldı.Sonuçlar şunları göstermektedir: (1) Hem HPMC2000 hem de HPMC6000, taze karıştırılmış harcın su tutma oranını önemli ölçüde artırabilir ve su tutma performansını geliştirebilir;(2) Selüloz eter içeriği düşük olduğunda harcın akışkanlığı üzerindeki etkisi belirgin değildir.%0,25 veya üzerine çıkarıldığında harcın akışkanlığı üzerinde belirli bir bozulma etkisi olur, bunlar arasında HPMC6000'in bozulma etkisi daha belirgindir;(3) Selüloz eter ilavesinin harcın 28 günlük basınç dayanımı üzerinde bariz bir etkisi yoktur, ancak HPMC2000 Uygun olmayan süre ilavesinin farklı yaşlardaki eğilme mukavemeti açısından açıkça olumsuz olduğu ve aynı zamanda önemli ölçüde azalttığı görülmektedir. harcın erken (3 gün ve 7 gün) basınç dayanımı;(4) HPMC6000'in eklenmesinin farklı yaşlardaki bükülme mukavemeti üzerinde belirli bir etkisi vardır, ancak azalma HPMC2000'inkinden önemli ölçüde daha düşük olmuştur.Bu yazıda, akışkanlığı yüksek, su tutma oranı yüksek ve mukavemeti yüksek olan çelik cüruf kumu özel harcı hazırlanırken HPMC6000'in seçilmesi ve dozajının %0,20'den büyük olmaması gerektiği düşünülmektedir.

Anahtar kelimeler:çelik cüruf kumu;selüloz eter;viskozite;çalışma performansı;kuvvet

giriiş

Çelik cürufu, çelik üretiminin bir yan ürünüdür.Demir çelik sektörünün gelişmesiyle birlikte son yıllarda yıllık çelik cürufunun deşarjı yaklaşık 100 milyon ton artmış olup, kaynakların zamanında kullanılamaması nedeniyle stoklama sorunu çok ciddi boyutlara ulaşmaktadır.Bu nedenle kaynak kullanımı ve çelik cürufunun bilimsel ve etkin yöntemlerle bertaraf edilmesi göz ardı edilemeyecek bir sorundur.Çelik cürufu, yüksek yoğunluk, sert doku ve yüksek basınç dayanımı özelliklerine sahiptir ve çimento harcı veya betonda doğal kumun yerine kullanılabilir.Çelik cürufu da belirli bir reaktiviteye sahiptir.Çelik cürufu belirli bir incelikte toz (çelik cürufu tozu) haline getirilir.Betona karıştırıldıktan sonra puzolanik bir etki gösterebilir, bu da bulamacın mukavemetini artırmaya ve beton agregası ile bulamaç arasındaki arayüz geçişini iyileştirmeye yardımcı olur.Böylece betonun mukavemeti arttırılır.Bununla birlikte, herhangi bir önlem alınmadan boşaltılan çelik cürufunun, içindeki serbest kalsiyum oksit, serbest magnezyum oksit ve RO fazının, çelik cürufunun hacimsel stabilitesinin zayıf olmasına neden olacağı ve bunun da çelik cürufunun kaba ve kaba olarak kullanımını büyük ölçüde sınırlayacağına dikkat edilmelidir. ince agregalar.Çimento harcı veya betonda uygulama.Wang Yuji ve diğerleri.farklı çelik cürufu arıtma süreçlerini özetlemiş ve sıcak doldurma yöntemiyle işlenen çelik cürufunun iyi bir stabiliteye sahip olduğunu ve çimento betonundaki genleşme problemini ortadan kaldırabildiğini bulmuş ve sıcak havasız işlem prosesi fiilen Şangay No. 3 Demir Çelik Fabrikasında uygulanmıştır. İlk kez.Çelik cüruf agregaları stabilite sorununun yanı sıra kaba gözeneklere sahip, çok açılı ve yüzeyde az miktarda hidratasyon ürünü olma özelliklerine de sahiptir.Harç ve beton hazırlamak için agrega olarak kullanıldığında çalışma performansları sıklıkla etkilenir.Şu anda, hacim stabilitesinin sağlanması öncülüğünde, özel harç hazırlamak için çelik cürufunun ince agrega olarak kullanılması, çelik cürufunun kaynak kullanımında önemli bir yöndür.Çalışma, çelik cüruf kum harcına su azaltıcı, lateks tozu, selüloz eter, hava sürükleyici madde ve köpük gidericinin eklenmesinin, çelik cüruf kum harcının karışım performansını ve sertleştirilmiş performansını gerektiği gibi iyileştirebileceğini buldu.Yazar, çelik cürufu ve yüksek mukavemetli tamir harcı hazırlamak için lateks tozu ve diğer katkı maddelerini ekleme önlemlerini kullanmıştır.Harç üretimi ve uygulamasında selüloz eter en yaygın kimyasal katkı maddesidir.Harçta en yaygın kullanılan selüloz eterler, hidroksipropil metil selüloz eter (HPMC) ve hidroksietil metil selüloz eterdir (HEMC).)Beklemek.Selüloz eter, harcın çalışma performansını büyük ölçüde artırabilir, örneğin harca koyulaştırma yoluyla mükemmel su tutma özelliği sağlar, ancak selüloz eterin eklenmesi aynı zamanda harcın akışkanlığını, hava içeriğini, prizlenme süresini ve sertleşmesini de etkileyecektir.Çeşitli özellikler.

Çelik cüruflu kum harcının geliştirilmesine ve uygulanmasına daha iyi rehberlik etmek amacıyla, çelik cüruflu kum harcı üzerine yapılan önceki araştırma çalışmalarına dayanarak bu belgede iki tür viskozite (2000mPa) kullanılmaktadır.·s ve 6000mPa·s) hidroksipropil metil selüloz eterin (HPMC) Çelik cürufunun ve yüksek mukavemetli harcın çalışma performansı (akışkanlık ve su tutma) ile basınç ve bükülme mukavemeti üzerindeki etkisi üzerine deneysel araştırma yapın.

1. Deneysel kısım

1.1 Hammaddeler

Çimento: Onoda P·II 52.5 kalite çimento.

Çelik cürufu kumu: Shanghai Baosteel tarafından üretilen dönüştürücü çelik cürufu, 1910kg/m kütle yoğunluğuna sahip sıcak doldurma işlemiyle işlenir.³orta kuma ait olup incelik modülü 2,3'tür.

Su azaltıcı: Shanghai Gaotie Chemical Co., Ltd. tarafından toz halinde üretilen polikarboksilat su azaltıcı (PC).

Lateks tozu: Wacker Chemicals (China) Co., Ltd. tarafından sağlanan Model 5010N.

Köpük kesici: German Mingling Chemical Group tarafından sağlanan Kod P803 ürünü, toz, yoğunluk 340kg/m³, gri tonlama %34 (800°C), pH değeri 7,2 (20°C DIN ISO 976, %1 MESAFE, su).

Selüloz eter: tarafından sağlanan hidroksipropil metilselüloz eterKima Chemical Co., Ltd.2000mPa viskoziteye sahip olan·s, HPMC2000 olarak belirlenmiştir ve viskozitesi 6000mPa olanıdır.·HPMC6000 olarak belirlenmiştir.

Karışım suyu: musluk suyu.

1.2 Deneysel oran

Testin erken aşamasında hazırlanan çelik cüruf-kum harcının çimento-kum oranı 1:3 (kütle oranı), su-çimento oranı 0,50 (kütle oranı), polikarboksilat süper akışkanlaştırıcı dozajı ise %0,25 olarak belirlendi. (çimento kütle yüzdesi, aşağıda aynı.), lateks tozu içeriği %2,0 ve köpük giderici içeriği %0,08'dir.Karşılaştırmalı deneyler için, iki selüloz eter HPMC2000 ve HPMC6000'in dozajları sırasıyla %0,15, %0,20, %0,25 ve %0,30 idi.

1.3 Test yöntemi

Harç Akışkanlığı Test Yöntemi: GB/T 17671-1999 “Çimento Harcı Mukavemet Testi (ISO Yöntemi)”ne göre harç hazırlayın, GB/T2419-2005 “Çimento Harcı Akışkanlık Test Yöntemi”ndeki test kalıbını kullanın ve karıştırın İyi harcı dökün Hızlı bir şekilde test kalıbına yerleştirin, fazla harcı bir kazıyıcıyla silin, test kalıbını dikey olarak yukarı kaldırın ve harç artık akmadığında, harcın yayılma alanının maksimum çapını ve dikey yöndeki çapı ölçün ve ortalama değeri alın, sonuç 5 mm'ye kadar doğrudur.

Harcın su tutma oranının testi, JGJ/T 70-2009 “İnşaat Harcının Temel Özelliklerine İlişkin Test Yöntemleri”nde belirtilen yönteme göre gerçekleştirilir.

Harcın basınç dayanımı ve eğilme dayanımı testi GB/T 17671-1999'da belirtilen yönteme göre yapılır ve test yaşları sırasıyla 3 gün, 7 gün ve 28 gündür.

2. Sonuçlar ve tartışma

2.1 Selüloz eterin çelik cüruf kum harcının çalışma performansına etkisi

Farklı selüloz eter içeriğinin çelik cüruf kum harcının su tutması üzerindeki etkisinden, HPMC2000 veya HPMC6000 eklemenin taze karıştırılmış harcın su tutmasını önemli ölçüde artırabileceği görülebilir.Selüloz eter içeriğinin artmasıyla harcın su tutma oranı büyük ölçüde arttı ve daha sonra sabit kaldı.Bunlar arasında, selüloz eter içeriği yalnızca %0,15 olduğunda, harcın su tutma oranı ilavesiz duruma göre yaklaşık %10 artarak %96'ya ulaşır;içeriği %0,30'a çıkarıldığında harcın su tutma oranı %98,5'e kadar çıkmaktadır.Selüloz eter ilavesinin harcın su tutma özelliğini önemli ölçüde artırabildiği görülebilir.

Selüloz eterin farklı dozajlarının çelik cüruf kum harcının akışkanlığı üzerindeki etkisinden, selüloz eter dozajı %0,15 ve %0,20 olduğunda harcın akışkanlığı üzerinde belirgin bir etkisinin olmadığı görülebilir;dozaj %0,25 veya üzerine çıktığında akışkanlık üzerinde daha büyük bir etkiye sahiptir, ancak akışkanlık yine de 260 mm ve üzerinde tutulabilir;HPMC2000 ile karşılaştırıldığında iki selüloz eter aynı miktarda olduğunda HPMC6000'in harcın akışkanlığı üzerindeki olumsuz etkisi daha belirgindir.

Hidroksipropil metil selüloz eter, iyi su tutma özelliğine sahip iyonik olmayan bir polimerdir ve belirli bir aralıkta viskozite ne kadar yüksek olursa, su tutma o kadar iyi olur ve koyulaştırma etkisi o kadar belirgin olur.Bunun nedeni, moleküler zincirindeki hidroksil grubunun ve eter bağındaki oksijen atomunun, su molekülleri ile hidrojen bağları oluşturarak serbest suyu bağlı suya dönüştürebilmesidir.Bu nedenle aynı dozajda HPMC6000, harcın viskozitesini HPMC2000'e göre daha fazla artırabilir, harcın akışkanlığını azaltabilir ve su tutma oranını daha belirgin bir şekilde artırabilir.Belge 10, selüloz eterin suda çözülmesinden sonra viskoelastik bir çözelti oluşturarak ve akış özelliklerini deformasyonla karakterize ederek yukarıdaki olguyu açıklamaktadır.Bu yazıda hazırlanan çelik cüruf harcının karıştırılmadan 295 mm'ye ulaşabilen büyük bir akışkanlığa sahip olduğu ve deformasyonunun nispeten büyük olduğu sonucuna varılabilir.Selüloz eter eklendiğinde, bulamaç viskoz bir akışa maruz kalacak ve şeklini geri kazanma yeteneği küçüktür, dolayısıyla hareketliliğin azalmasına yol açacaktır.

2.2 Selüloz eterin çelik cüruf kum harcının mukavemetine etkisi

Selüloz eter ilavesi sadece çelik cüruf kum harcının çalışma performansını etkilemez, aynı zamanda mekanik özelliklerini de etkiler.

Farklı dozajlarda selüloz eterin çelik cüruf kum harcının basınç dayanımı üzerindeki etkisinden, HPMC2000 ve HPMC6000 ilave edildikten sonra harcın her dozajdaki basınç dayanımının yaşla birlikte arttığı görülebilir.HPMC2000'in eklenmesinin harcın 28 günlük basınç dayanımı üzerinde belirgin bir etkisi yoktur ve dayanım dalgalanması büyük değildir;HPMC2000 erken (3 günlük ve 7 günlük) dayanım üzerinde daha büyük bir etkiye sahipken, bariz bir düşüş eğilimi gösterirken, dozaj %0,25'e ve Üstüne çıkarılsa da, erken basınç dayanımı biraz arttı, ancak yine de öncekinden daha düşük ekleme.HPMC6000 içeriği %0,20'den düşük olduğunda, 7 günlük ve 28 günlük basınç dayanımı üzerindeki etki belirgin değildir ve 3 günlük basınç dayanımı yavaş yavaş azalır.HPMC6000 içeriği %0,25 ve üzerine çıktığında 28 günlük mukavemet belli bir miktar arttı, sonra azaldı;7 günlük güç azaldı ve ardından sabit kaldı;3 günlük güç istikrarlı bir şekilde azaldı.Bu nedenle, HPMC2000 ve HPMC6000 olmak üzere iki viskoziteye sahip selüloz eterlerin harcın 28 günlük basınç dayanımı üzerinde belirgin bir bozulma etkisinin olmadığı, ancak HPMC2000 ilavesinin harcın erken dayanımı üzerinde daha belirgin bir olumsuz etkiye sahip olduğu düşünülebilir.

HPMC2000, erken aşamada (3 gün 7 gün) ya da geç aşamada (28 gün) olsun, harcın eğilme mukavemetinde farklı derecelerde bozulmaya sahiptir.HPMC6000 ilavesinin harcın bükülme mukavemeti üzerinde de belirli derecede olumsuz etkisi vardır, ancak etki derecesi HPMC2000'inkinden daha küçüktür.

Selüloz eter, su tutma ve kalınlaştırma işlevinin yanı sıra çimentonun hidratasyon sürecini de geciktirir.Bu esas olarak selüloz eter moleküllerinin kalsiyum silikat hidrat jeli ve Ca(OH)2 gibi çimento hidratasyon ürünleri üzerine bir kaplama tabakası oluşturmak üzere adsorpsiyonundan kaynaklanmaktadır;ayrıca gözenek çözeltisinin viskozitesi artar ve selüloz eter engeller. Gözenek çözeltisi içinde Ca2+ ve SO42-'nin göçü hidrasyon sürecini geciktirir.Bu nedenle HPMC ile karıştırılan harcın erken dayanımı (3 gün ve 7 gün) azalmıştır.

Harca selüloz eter ilavesi, selüloz eterin hava sürükleyici etkisinden dolayı 0,5-3 mm çapında çok sayıda büyük kabarcıklar oluşturacaktır ve selüloz eter membran yapısı bu kabarcıkların yüzeyine adsorbe edilerek baloncukların stabilizasyonunda bir dereceye kadar rol oynar.Böylece köpük gidericinin harç içindeki etkisi zayıflatılır.Oluşan hava kabarcıkları, taze karıştırılmış harçtaki bilyeli yataklar gibi olmasına rağmen, bu işlenebilirliği artırır, harç katılaşıp sertleştikten sonra hava kabarcıklarının çoğu harç içinde kalarak bağımsız gözenekler oluşturur, bu da harcın görünür yoğunluğunu azaltır. .Buna bağlı olarak basınç dayanımı ve eğilme dayanımı azalır.

Yüksek akışkanlığa, yüksek su tutma oranına ve yüksek mukavemete sahip çelik cüruf kumu özel harcı hazırlanırken HPMC6000 kullanılması ve dozajın %0,20'den fazla olmaması gerektiği görülmektedir.

Sonuç olarak

Selüloz eterlerin iki viskozitesinin (HPMC200 ve HPMC6000) çelik cüruf kum harcının su tutma, akışkanlık, basınç ve eğilme mukavemeti üzerindeki etkileri deneylerle incelenmiş ve selüloz eterin çelik cüruf kum harcındaki etki mekanizması analiz edilmiştir.Aşağıdaki sonuçlar:

(1) HPMC2000 veya HPMC6000'in eklenmesinden bağımsız olarak, taze karıştırılmış çelik cüruf kum harcının su tutma oranı önemli ölçüde iyileştirilebilir ve su tutma performansı iyileştirilebilir.

(2) Dozaj %0,20'den düşük olduğunda, HPMC2000 ve HPMC6000 ilavesinin çelik cüruf kum harcının akışkanlığı üzerindeki etkisi açık değildir.İçerik %0,25 ve üzerine çıktığında, HPMC2000 ve HPMC6000'in çelik cüruf kum harcının akışkanlığı üzerinde belirli bir olumsuz etkisi vardır ve HPMC6000'in olumsuz etkisi daha belirgindir.

(3) HPMC2000 ve HPMC6000'in eklenmesinin çelik cüruf kum harcının 28 günlük basınç dayanımı üzerinde belirgin bir etkisi yoktur, ancak HPMC2000'in harcın erken basınç dayanımı üzerinde daha büyük bir olumsuz etkisi vardır ve bükülme dayanımı da açıkça olumsuzdur.HPMC6000 ilavesinin her yaşta çelik cüruf-kum harcının eğilme mukavemeti üzerinde belirli bir olumsuz etkisi vardır, ancak etki derecesi HPMC2000'inkinden önemli ölçüde düşüktür.