పునఃవిక్షేపణీయ లేటెక్స్ పౌడర్ యొక్క కొత్త ప్రక్రియ

నేపథ్య సాంకేతికత

పునఃవిభజన రబ్బరు పొడి అనేది ఒక ప్రత్యేకమైన లేటెక్స్‌ను స్ప్రే చేసి, ఆరబెట్టడం ద్వారా తయారుచేయబడిన ఒక తెల్లటి ఘన పొడి. దీనిని ప్రధానంగా బాహ్య గోడల ఇన్సులేషన్ ఇంజనీరింగ్ నిర్మాణ సామగ్రి కోసం "థౌజండ్-మిక్స్ మోర్టార్" మరియు ఇతర డ్రై-మిక్స్ మోర్టార్ సంకలితాలలో ఒక ముఖ్యమైన సంకలితంగా ఉపయోగిస్తారు. సాధారణంగా ఉపయోగించే రిఫ్రాక్టరీ లేటెక్స్ పొడి అనేది వినైల్ అసిటేట్ యొక్క ఒక కోపాలిమర్. ఇది స్వేచ్ఛగా జారగల ఒక తెల్లటి పొడి, మరియు అసలు లేటెక్స్‌తో సమానమైన పనితీరుతో నీటిలో బాగా కలిసిపోయి ఒక స్థిరమైన ఎమల్షన్‌ను ఏర్పరుస్తుంది. డ్రై-మిక్స్డ్ మోర్టార్ ఉత్పత్తులలో ఒక అనివార్యమైన సంకలిత పదార్థంగా, పునఃవిభజన లేటెక్స్ పొడి సిమెంట్ డ్రై-మిక్స్డ్ మోర్టార్‌లో ఒక ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. ఇది పదార్థం యొక్క బంధన బలాన్ని మరియు సంయోగ బలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. పదార్థం యొక్క స్థితిస్థాపక వంపు బలాన్ని మరియు వంగుడు బలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. పదార్థం యొక్క గడ్డకట్టడం-కరగడం నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది. పదార్థం యొక్క వాతావరణ నిరోధకత, మన్నిక, అరుగుదల నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది. పదార్థం యొక్క జలవికర్షణను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు నీటి శోషణను తగ్గిస్తుంది. పనితనాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు పదార్థం యొక్క సంకోచాన్ని తగ్గిస్తుంది. పగుళ్లను సమర్థవంతంగా నివారించగలదు. (I) బంధన బలం మరియు సంయోగం మెరుగుపరచడం

పొడి సిమెంట్ మోర్టార్ ఉత్పత్తులలో, తిరిగి కరిగే రబ్బరు పొడిని కలపడం అత్యంత అవసరం. దీనివల్ల పదార్థం యొక్క బంధన బలం మరియు సంసంజనం స్పష్టంగా మెరుగుపడతాయి. దీనికి కారణం, పాలిమర్ కణాలు సిమెంట్ మాతృక యొక్క రంధ్రాలు మరియు కేశనాళికలలోకి చొచ్చుకుపోవడం, మరియు సిమెంట్‌తో జలవిశ్లేషణ (హైడ్రేషన్) చెందిన తర్వాత మంచి సంసంజన బలం ఏర్పడటం. పాలిమర్ రెసిన్‌కు స్వతహాగా ఉండే అద్భుతమైన సంసంజన గుణం కారణంగా, ఇది సిమెంట్ మోర్టార్ ఉత్పత్తులకు ఉపరితలాలతో సంసంజనాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది, ముఖ్యంగా సిమెంట్ వంటి అకర్బన బంధకాలను కలప, ఫైబర్, PWC, మరియు PS వంటి సేంద్రీయ ఉపరితలాలతో బంధించడంలో ఇది సహాయపడుతుంది. బలహీనమైన పనితీరును మెరుగుపరచడంలో దీని ప్రభావం మరింత స్పష్టంగా ఉంటుంది.

మెరుగైన వంపు మరియు తన్యత నిరోధకత

సిమెంట్ మోర్టార్ హైడ్రేట్ అయిన తర్వాత ఏర్పడిన దృఢమైన అస్థిపంజరంలో, పాలిమర్ పొర సాగే గుణం కలిగి, దృఢంగా ఉండి, సిమెంట్ మోర్టార్ కణాల మధ్య కదిలే కీలులా పనిచేస్తుంది. ఇది అధిక విరూపణ భారాలను తట్టుకుని, ఒత్తిడిని తగ్గిస్తుంది. మెరుగైన తన్యత మరియు వంపు నిరోధకత.

ప్రభావ నిరోధకతను మెరుగుపరచండి

పునఃవిక్షేపణ చెందే లేటెక్స్ పౌడర్ ఒక థర్మోప్లాస్టిక్ రెసిన్. మోర్టార్ కణాల ఉపరితలంపై పూసిన మృదువైన పొర, బాహ్య శక్తి ప్రభావాన్ని గ్రహించి, విరిగిపోకుండా సానపడుతుంది, తద్వారా మోర్టార్ యొక్క ప్రభావ నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది.

జలవికర్షణను మెరుగుపరచి, నీటి శోషణను తగ్గించండి

తిరిగి చెదరగొట్టగల లేటెక్స్ పొడిని కలపడం వల్ల సిమెంట్ మోర్టార్ యొక్క సూక్ష్మ నిర్మాణాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు. దీని పాలిమర్ సిమెంట్ జలీకరణ ప్రక్రియలో ఒక విడదీయలేని వలయాన్ని ఏర్పరుస్తుంది, సిమెంట్ జెల్‌లోని కేశనాళికలను మూసివేస్తుంది, నీటి శోషణను అడ్డుకుంటుంది, నీరు చొచ్చుకుపోకుండా నిరోధిస్తుంది మరియు అభేద్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.

అరుగుదల నిరోధకత మరియు మన్నికను మెరుగుపరచండి

తిరిగి చెదరగొట్టగల రబ్బరు పొడిని కలపడం వల్ల సిమెంట్ మోర్టార్ కణాలు మరియు పాలిమర్ ఫిల్మ్ మధ్య సంపీడనతను పెంచవచ్చు. ఈ సంసంజన బలం పెరగడం వల్ల, మోర్టార్ యొక్క కోత ఒత్తిడిని తట్టుకునే సామర్థ్యం మెరుగుపడుతుంది, అరుగుదల రేటు తగ్గుతుంది, అరుగుదల నిరోధకత మెరుగుపడుతుంది మరియు మోర్టార్ యొక్క సేవా జీవితం పెరుగుతుంది.

గడ్డకట్టడం-కరగడం స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచండి మరియు పదార్థం పగలడాన్ని సమర్థవంతంగా నివారించండి

పునఃవిక్షేపణీయ లేటెక్స్ పౌడర్ యొక్క థర్మోప్లాస్టిక్ రెసిన్ యొక్క ప్లాస్టిక్ ప్రభావం, ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం కారణంగా సిమెంట్ మోర్టార్ పదార్థంలో కలిగే ఉష్ణ వ్యాకోచ సంకోచాల వల్ల కలిగే నష్టాన్ని అధిగమించగలదు. అధిక పొడి సంకోచం మరియు సులభంగా పగుళ్లు రావడం వంటి సాధారణ సిమెంట్ మోర్టార్ యొక్క లోపాలను అధిగమించడం ద్వారా, ఈ పదార్థాన్ని మరింత సరళంగా మార్చవచ్చు, తద్వారా దాని దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. అయితే, మునుపటి సాంకేతికతలో పునఃవిక్షేపణీయ లేటెక్స్ పౌడర్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో కొన్ని సమస్యలు ఉన్నాయి. దీని ఫలితంగా, లేటెక్స్ కణాలు ఏకరీతిగా మరియు తగినంత సూక్ష్మంగా ఉండవు, మరియు ఉత్పత్తి, రవాణా మరియు నిల్వ సమయంలో అవి ముద్దలుగా మారే అవకాశం ఉంది. తద్వారా దాని వినియోగ ప్రభావం ప్రభావితమవుతుంది.

ఈ ప్రక్రియను ఈ క్రింది సాంకేతిక పరిష్కారాల ద్వారా సాధించవచ్చు: తిరిగి చెదరగొట్టగల వెనుకకు చెదరగొట్టబడిన లేటెక్స్ పౌడర్ యొక్క ఉత్పత్తి ప్రక్రియ, ఈ క్రింది పదార్థాలు వాటి బరువు శాతాల ప్రకారం రూపొందించబడ్డాయి: పాలిమర్ ఎమల్షన్ 72-85%; రక్షక కొల్లాయిడ్ 4-9%; విడుదల చేసే ఏజెంట్ 11-15%; క్రియాత్మక సంకలితాలు 0-5%; ఈ క్రింది ప్రక్రియ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడతాయి.

ఎ, రక్షక కొల్లాయిడ్ తయారీ: రియాక్షన్ కెటిల్‌లో, నిర్ణీత పరిమాణంలోని రక్షక కొల్లాయిడ్ పొడిని నీటితో కలపకుండా, జిగురులా మారేంత వరకు వేడి చేస్తారు. దీనికి ఒక డిఫోమర్‌ను జోడించి, వేడి చేసి వెచ్చగా ఉంచినప్పుడు, పారదర్శకమైన, చిక్కని రక్షక కొల్లాయిడ్ ఏర్పడుతుంది. దీని చిక్కదనం 2500asకు, ఘన పదార్థం 19.5-20.5%కు చేరుకుంటుంది.

బి. డిస్పర్షన్ తయారీ: తయారుచేసిన రక్షిత కొల్లాయిడ్‌ను తయారీ పాత్రలో ఉంచి, ఆపై బ్యాచింగ్ పరిమాణంలో పాలిమర్ ఎమల్షన్‌ను జోడించి, సమానంగా కలపాలి, తరువాత డిఫోమర్ మరియు నీటిని జోడించి స్నిగ్ధతను 70-200Mas కు సర్దుబాటు చేయాలి, మరియు ఘన పదార్థం 39%- 42% కు చేరినప్పుడు, 50-55° వరకు వేడి చేయాలి.

సి, ఉపయోగం కోసం;

C, క్లౌడ్ స్ప్రే డ్రైయింగ్: క్లౌడ్ స్ప్రే డ్రైయింగ్ టవర్‌ను తెరిచినప్పుడు, స్ప్రే క్లౌడ్ డ్రైయింగ్ టవర్ పైభాగంలో ఉన్న ఫీడ్ ఇన్‌లెట్ ఉష్ణోగ్రత 140-150 డిగ్రీల సెల్సియస్ వరకు వేడెక్కగానే, సిద్ధం చేసిన డిస్పర్షన్‌ను ఒక స్క్రూ పంప్ ద్వారా స్ప్రే డ్రైయింగ్ టవర్ పైభాగంలో ఉన్న ఫీడ్ ఇన్‌లెట్‌కు పంపిస్తారు. ఫీడ్ పోర్ట్‌లో, అధిక-వేగ సెంట్రిఫ్యూగల్ అటామైజేషన్ డిస్క్ ద్వారా డిస్పర్షన్ ద్రవం 10-100 మైక్రాన్ల బిందు వ్యాసం గల సూక్ష్మ బిందువులుగా మార్చబడుతుంది. అదే సమయంలో, అధిక-ఉష్ణోగ్రత గాలి ప్రవాహంతో ఈ సూక్ష్మ బిందువులు వేగంగా వేడెక్కుతాయి, మరియు అదే సమయంలో, అధిక-ఉష్ణోగ్రత గాలి ప్రవాహంలో రిలీజ్ ఏజెంట్‌ను కలుపుతారు. సూక్ష్మ బిందువులు వేడెక్కి స్నిగ్ధతను ఉత్పత్తి చేసినప్పుడు, రిలీజ్ ఏజెంట్ సకాలంలో సూక్ష్మ బిందువులకు అంటుకుంటుంది, ఆ తర్వాత సూక్ష్మ బిందువులలోని నీరు అధిక-ఉష్ణోగ్రత గాలి ప్రవాహం ద్వారా వేగంగా ఆవిరైపోయి వాయు-ఘన మిశ్రమంగా ఏర్పడుతుంది;

d, శీతలీకరణ మరియు విభజన: స్ప్రే డ్రైయింగ్ టవర్ యొక్క ఎయిర్ అవుట్‌లెట్ ఉష్ణోగ్రతను 79°C-81°C వద్ద ఉంచండి, మరియు వాయు-ఘన మిశ్రమం స్ప్రే డ్రైయింగ్ టవర్ దిగువన ఉన్న ఎయిర్ అవుట్‌లెట్ నుండి వేగంగా బయటకు పంపబడుతుంది, ఆపై చల్లబడిన తర్వాత ఒక పెద్ద బ్యాగ్ ఫిల్టర్‌లోకి దిగుమతి చేయబడుతుంది. గాలి ప్రవాహంలోని పొడి వేరు చేయబడుతుంది మరియు వేరు చేయబడిన పొడిని వర్గీకరించి, జల్లించి పునఃవిక్షేపిత లేటెక్స్ పొడి యొక్క తుది ఉత్పత్తిని పొందుతారు. నిర్దిష్ట ఆచరణలు: ఒక శుభ్రమైన రియాక్టర్‌కు అనుపాతంలో నిర్దిష్ట పరిమాణంలో శుభ్రమైన నీటిని జోడించండి, ఉష్ణోగ్రతను సుమారు 50°C కి పెంచండి, కదిలించే యంత్రాంగాన్ని ఆన్ చేయండి, రియాక్టర్‌కు జోడించిన నీటి పరిమాణంలో 25% ప్రకారం రక్షిత కొల్లాయిడ్ పొడిని జోడించండి, మరియు పొడి నీటిలో గడ్డకట్టకుండా నిరోధించడానికి దీనిని జోడించే ప్రక్రియ నెమ్మదిగా ఉండాలి. దీనిని రియాక్టర్ యొక్క పక్క గోడకు జోడించవద్దు. జోడించడం పూర్తయిన తర్వాత, మొత్తం పరిమాణంలో 1% కి సమానమైన డిఫోమర్‌ను జోడించండి. సిలికాన్ ఆధారిత డిఫోమర్‌ను ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేయబడింది. ఫీడింగ్ రంధ్రాన్ని మూసివేసి, సుమారు 95°C వరకు వేడి చేయండి. 1 గంట పాటు ఇన్సులేట్ చేసిన తర్వాత, రియాక్టర్‌లోని ద్రవం తెల్లటి కణాలు లేకుండా, పారదర్శకమైన చిక్కటి జిగురుగా మారాలి. నమూనా తీసుకుని, దాని చిక్కదనం మరియు ఘన పదార్థాన్ని పరీక్షించాలి. చిక్కదనం సుమారు 2500as మరియు ఘన పదార్థం 19.5～20.5%కి చేరాలి. సిద్ధం చేసిన ప్రొటెక్టివ్ కొల్లాయిడ్‌ను బ్లెండింగ్ కెటిల్‌లో వేసి, ఆ తర్వాత పాలిమర్ ఎమల్షన్‌ను తగిన నిష్పత్తిలో కలపండి. ప్రొటెక్టివ్ కొల్లాయిడ్ మరియు ఎమల్షన్‌ను సమానంగా కలిపి, డిఫోమర్‌ను తగినంతగా కలపండి. ఇది సాధారణంగా మొత్తం పరిమాణంలో సుమారు 0.1% ఉంటుంది. ఈ డిఫోమర్‌ను మీరే ఎమల్సిఫైడ్ సిలికాన్ డిసిన్ఫెక్టెంట్‌గా ఉపయోగించాలి.

నురుగు కారకాన్ని వేసి, స్నిగ్ధతను 70-200pas కు మరియు ఘన పదార్థాన్ని 39%-42% కు సర్దుబాటు చేయడానికి నీటిని కలపండి. ఉష్ణోగ్రతను 50-55°C కి పెంచండి. నమూనా పరీక్ష పూర్తయింది, ఉపయోగించడానికి సిద్ధంగా ఉంది.

అధిక ఉష్ణోగ్రత గల గాలి ప్రవాహం ద్వారా చుక్కలలోని నీరు త్వరగా ఆరిపోతుంది, ఆ తర్వాత వాయు-ఘన మిశ్రమం డ్రైయింగ్ టవర్ నుండి వేగంగా బయటకు పంపబడుతుంది, డ్రైయింగ్ పరికరం యొక్క దిగువ గాలి అవుట్‌లెట్ వద్ద ఉష్ణోగ్రతను 79°C - 81°C వద్ద ఉంచుతారు. డ్రైయింగ్ పరికరం నుండి బయటకు వచ్చిన తర్వాత, వాయు-ఘన మిశ్రమాన్ని చల్లబరచడానికి 5°C తేమ తీసివేసిన పొడి గాలిని కలుపుతారు, మరియు పొడిని కలిగి ఉన్న గాలి ప్రవాహాన్ని పెద్ద బ్యాగ్ ఫిల్టర్‌లోకి ప్రవేశపెడతారు, మరియు గాలి ప్రవాహంలోని పొడిని సైక్లోన్ సెపరేషన్ మరియు ఫిల్ట్రేషన్ సెపరేషన్ అనే రెండు పద్ధతుల ద్వారా వేరు చేస్తారు. వేరు చేయబడిన పొడిని వర్గీకరించి, జల్లించి తిరిగి చెదరగొట్టగల లేటెక్స్ పొడి దీవులను పొందుతారు.

42% ఘన పదార్థం కలిగిన 1,000 కిలోల విక్షేపణ ద్రవాన్ని ఒక నిర్దిష్ట పీడనం వద్ద డ్రైయింగ్ టవర్‌కు రవాణా చేసి, అదే సమయంలో పైన పేర్కొన్న పద్ధతి ప్రకారం 51 కిలోల విడుదల కారకాన్ని జోడించి, స్ప్రేయింగ్ ద్వారా ఆరబెట్టి, ఘన మరియు వాయువులను వేరుచేసి, తగినంత సూక్ష్మతతో 461 కిలోల పొడిని పొందాలి.