වියළි මිශ්‍ර මෝටාර් සඳහා HPMC

වියළි මිශ්‍ර මෝටාර් වල HPMC වල ලක්ෂණ

1, සාමාන්‍ය මෝටාර් වල ලක්ෂණ අනුව HPMC

HPMC ප්‍රධාන වශයෙන් සිමෙන්ති අනුපාතයේ ප්‍රතිරෝධක සහ ජල රඳවා ගැනීමේ කාරකයක් ලෙස භාවිතා කරයි. කොන්ක්‍රීට් සංරචක සහ මෝටාර් වලදී, එය දුස්ස්රාවීතාවය සහ හැකිලීමේ අනුපාතය වැඩි දියුණු කළ හැකිය, බන්ධන බලය ශක්තිමත් කළ හැකිය, සිමෙන්ති සැකසීමේ කාලය පාලනය කළ හැකිය, සහ ආරම්භක ශක්තිය සහ ස්ථිතික නම්‍යශීලී ශක්තිය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. එයට ජලය රඳවා තබා ගැනීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය ඇති බැවින්, කැටි ගැසීමේ මතුපිට ජල අලාභය අඩු කළ හැකිය, දාරයේ ඉරිතැලීම් ඇතිවීම වළක්වා ගත හැකිය, සහ ඇලවීම සහ ඉදිකිරීම් කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. විශේෂයෙන් ඉදිකිරීම් වලදී, HPMC මාත්‍රාව වැඩි වීමත් සමඟ සැකසීමේ කාලය දිගු කර සකස් කළ හැකිය, මෝටාර් සැකසීමේ කාලය දිගු කර ඇත; යාන්ත්‍රික ඉදිකිරීම් සඳහා සුදුසු යන්ත්‍රෝපකරණ හැකියාව සහ පොම්ප කිරීමේ හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීම; එය ඉදිකිරීම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර ගොඩනැගිලි මතුපිට ජලයේ ද්‍රාව්‍ය ලවණ කාලගුණය වැළැක්වීමට හැකිය.

2, විශේෂ මෝටාර් ලක්ෂණ සහිත HPMC

HPMC යනු වියළි මෝටාර් සඳහා කාර්යක්ෂම ජල රඳවා ගැනීමේ කාරකයක් වන අතර, එය මෝටාර් වල ලේ ගැලීමේ වේගය සහ ස්ථරීකරණ මට්ටම අඩු කරන අතර මෝටාර් වල ඒකාබද්ධතාවය වැඩි දියුණු කරයි. HPMC මගින් මෝටාර් වල ආතන්ය ශක්තිය සහ බන්ධන ශක්තිය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකි වුවද, මෝටාර් වල නැමීමේ ශක්තිය සහ සම්පීඩ්‍යතා ශක්තිය HPMC මගින් තරමක් අඩු කරයි. ඊට අමතරව, HPMC මගින් මෝටාර් වල ප්ලාස්ටික් ඉරිතැලීම් ඇතිවීම ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකිය, මෝටාර් වල ප්ලාස්ටික් ඉරිතැලීම් දර්ශකය අඩු කළ හැකිය, HPMC හි දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි වීමත් සමඟ මෝටාර් ජල රඳවා තබා ගැනීම වැඩි වන අතර දුස්ස්රාවීතාවය 100000mPa•s ඉක්මවන විට, ජලය රඳවා තබා ගැනීම තවදුරටත් සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි නොවේ. HPMC සියුම් බව මෝටාර් වල ජල රඳවා ගැනීමේ අනුපාතයට ද යම් බලපෑමක් ඇති කරයි, අංශුව සියුම් වූ විට, මෝටාර් වල ජල රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය වැඩි දියුණු කර ඇත, සාමාන්‍යයෙන් සිමෙන්ති මෝටාර් සඳහා භාවිතා කරන HPMC අංශු ප්‍රමාණය මයික්‍රෝන 180 ට වඩා අඩු විය යුතුය (දැල් තිරය 80). වියළි මෝටාර් වල HPMC හි සුදුසු අන්තර්ගතය 1‰ ~ 3‰ වේ.

2.1, HPMC මෝටාර් ජලයේ දිය කිරීමෙන් පසු, මතුපිට ක්‍රියාකාරී භූමිකාව ජෙල් කරන ලද ද්‍රව්‍ය පද්ධතිය තුළ ඵලදායී ලෙස ඒකාකාරව බෙදා හැරීම සහතික කරන නිසා, සහ HPMC ආරක්ෂිත කොලොයිඩ් වර්ගයක් ලෙස, ඝන අංශු "පැකේජයක්" ලෙස සහ එහි බාහිර පෘෂ්ඨය මත ලිහිසි කිරීමේ පටල තට්ටුවක් සෑදීමට, පොහොර පද්ධතිය වඩාත් ස්ථායී කරයි, ද්‍රවශීලතාවය මිශ්‍ර කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී මෝටාර් ද ඉහළ නංවන අතර ස්ලිප් ඉදිකිරීමද එසේම විය හැකිය.

2.2 HPMC ද්‍රාවණය එහිම අණුක ව්‍යුහ ලක්ෂණ නිසා, මෝටාර් වල ජලය පහසුවෙන් නැති නොවන අතර, දිගු කාලයක් තුළ ක්‍රමයෙන් මුදා හරින අතර, මෝටාර් හොඳ ජල රඳවා තබා ගැනීමක් සහ ඉදිකිරීම් ලබා දෙයි. මෝටාර් සිට පාදයට ජලය ඉක්මනින් ගමන් කිරීම වළක්වයි, එවිට රඳවා ගත් ජලය නැවුම් ද්‍රව්‍යයේ මතුපිට පවතින අතර එමඟින් සිමෙන්ති සජලනය ප්‍රවර්ධනය කරන අතර අවසාන ශක්තිය වැඩි දියුණු කරයි. විශේෂයෙන්, සිමෙන්ති මෝටාර්, ප්ලාස්ටර් සහ බන්ධකය සමඟ සම්බන්ධ වන අතුරු මුහුණත ජලය නැති වුවහොත්, මෙම කොටසෙහි ශක්තියක් නොමැති අතර බන්ධන බලයක් නොමැත. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, මෙම ද්‍රව්‍ය සමඟ ස්පර්ශ වන මතුපිට අවශෝෂණ ශරීර වන අතර, මතුපිටින් ජලය ටිකක් අවශෝෂණය කර ගැනීමට වැඩි හෝ අඩු වන අතර, සජලනයේ මෙම කොටස සම්පූර්ණ නොවේ, එබැවින් සිමෙන්ති මෝටාර් සහ සෙරමික් ටයිල් උපස්ථරය සහ සෙරමික් ටයිල් හෝ ප්ලාස්ටර් සහ මෙටොප් බන්ධන ශක්තිය අඩු වේ.

මෝටාර් සකස් කිරීමේදී, HPMC හි ජල රඳවා තබා ගැනීම ප්‍රධාන කාර්ය සාධනයයි. ජල රඳවා තබා ගැනීම 95% ක් තරම් ඉහළ විය හැකි බව ඔප්පු වී ඇත. HPMC අණුක බර සහ සිමෙන්ති මාත්‍රාව වැඩි කිරීම මෝටාර් වල ජල රඳවා තබා ගැනීම සහ බන්ධන ශක්තිය වැඩි දියුණු කරනු ඇත.

උදාහරණය: ටයිල් බන්ධකයට පාදම සහ ටයිල් අතර ඉහළ බන්ධන ශක්තියක් තිබිය යුතු බැවින්, බන්ධකය අවශෝෂණ ජලයේ අංශ දෙකකින් බලපායි; පාදම (බිත්ති) මතුපිට සහ ටයිල්. විශේෂ සෙරමික් ටයිල්, ගුණාත්මක වෙනස ඉතා විශාලයි, සමහර සිදුරු ඉතා විශාලයි, සෙරමික් ටයිල් ජල අවශෝෂණ අනුපාතය ඉහළයි, එබැවින් බන්ධන ක්‍රියාකාරිත්වය විනාශ වේ, ජල රඳවා ගැනීමේ කාරකය විශේෂයෙන් වැදගත් වන අතර HPMC එකතු කිරීම මෙම අවශ්‍යතාවය හොඳින් සපුරාලිය හැකිය.

2.3 HPMC අම්ල සහ භෂ්ම වලට ස්ථායී වන අතර එහි ජලීය ද්‍රාවණය pH=2 ~ 12 පරාසය තුළ ඉතා ස්ථායී වේ. කෝස්ටික් සෝඩා සහ දෙහි ජලය එහි ගුණාංග කෙරෙහි එතරම් බලපෑමක් ඇති නොකරයි, නමුත් ක්ෂාර එහි ද්‍රාව්‍යතා අනුපාතය වේගවත් කළ හැකි අතර දුස්ස්රාවිතතාවය තරමක් වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

2.4, HPMC මෝටාර් ඉදිකිරීම් කාර්ය සාධනය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කර ඇති බව එකතු කර ඇත, මෝටාර් "තෙල් සහිත" බව පෙනේ, බිත්ති සන්ධි සම්පූර්ණ, සුමට මතුපිටක් බවට පත් කළ හැකිය, එවිට ටයිල් හෝ ගඩොල් සහ පාදම බන්ධන ස්ථිර වන අතර, මෙහෙයුම් කාලය දීර්ඝ කළ හැකිය, විශාල ඉදිකිරීම් ප්‍රදේශයකට සුදුසු වේ.

2.5 HPMC යනු අයනික නොවන සහ බහු අවයවික නොවන ඉලෙක්ට්‍රෝලය වර්ගයකි. එය ලෝහ ලවණ සහ කාබනික ඉලෙක්ට්‍රෝලය සමඟ ජලීය ද්‍රාවණයක ඉතා ස්ථායී වන අතර, එහි කල්පැවැත්ම වැඩිදියුණු කිරීම සහතික කිරීම සඳහා දිගු කාලයක් ගොඩනැගිලි ද්‍රව්‍යවලට එකතු කළ හැකිය.

HPMC නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය ප්‍රධාන වශයෙන් කපු කෙඳි (ගෘහස්ථ) වන අතර ක්ෂාරීකරණය, ඊතරීකරණය සහ පොලිසැකරයිඩ ඊතර් නිෂ්පාදන ජනනය කිරීමෙන් පසුව සිදු කෙරේ. එයට ආරෝපණයක් නොමැති අතර, ජෙල් කරන ලද ද්‍රව්‍යයේ ආරෝපිත අයන සමඟ ප්‍රතික්‍රියා නොකරන අතර එහි ක්‍රියාකාරිත්වය ස්ථායී වේ. අනෙකුත් සෙලියුලෝස් ඊතර් වර්ග වලට වඩා මිල අඩු බැවින් එය වියළි මෝටාර් වල බහුලව භාවිතා වේ.

හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල් සෙලියුලෝස් එච්පීඑම්සීශ්‍රිතය වියළි මිශ්‍ර බදාමයක:

එච්පීඑම්සීවෙන්වීම වැළැක්වීම සඳහා, යම් තෙත් දුස්ස්‍රාවීතාවයක් ඇති වන පරිදි නව මිශ්‍ර මෝටාර් ඝන කළ හැකිය. ජලය රඳවා තබා ගැනීම (ඝන වීම) ද වැදගත්ම ගුණාංගය වන අතර, මෝටාර් තුළ නිදහස් ජල ප්‍රමාණය පවත්වා ගැනීමට උපකාරී වන අතර එමඟින් මෝටාර් යෙදීමෙන් පසු සිමෙන්ති ද්‍රව්‍යයට සජලනය වීමට වැඩි කාලයක් ලබා දේ. (ජලය රඳවා තබා ගැනීම) තමන්ගේම වාතය, ඒකාකාර කුඩා බුබුලු හඳුන්වා දිය හැකිය, මෝටාර් ඉදිකිරීම වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් දුස්ස්රාවීතාවය වැඩි ජල රඳවා ගැනීමේ කාර්ය සාධනය වඩා හොඳය. දුස්ස්රාවීතාවය HPMC කාර්ය සාධනයේ වැදගත් පරාමිතියකි. වර්තමානයේ, විවිධ HPMC නිෂ්පාදකයින් HPMC හි දුස්ස්රාවීතාවය තීරණය කිරීම සඳහා විවිධ ක්‍රම සහ උපකරණ භාවිතා කරයි. ප්‍රධාන ක්‍රම වන්නේ HaakeRotovisko, Hoppler, Ubbelohde සහ Brookfield යනාදියයි.

එකම නිෂ්පාදනය සඳහා, විවිධ ක්‍රම මගින් මනිනු ලබන දුස්ස්රාවීතාවයේ ප්‍රතිඵල බෙහෙවින් වෙනස් වේ, සමහරක් බහු වෙනස්කම් පවා වේ. එබැවින්, දුස්ස්රාවීතාවය සංසන්දනය කිරීමේදී, උෂ්ණත්වය, රෝටර් යනාදිය ඇතුළුව එකම පරීක්ෂණ ක්‍රමය අතර එය සිදු කළ යුතුය.

අංශු ප්‍රමාණය සඳහා, අංශුව සියුම් වන තරමට ජලය රඳවා තබා ගැනීම වඩා හොඳය. සෙලියුලෝස් ඊතර් විශාල අංශු ජලය සමඟ ස්පර්ශ වන විට, මතුපිට වහාම දිය වී ජෙල් එකක් සාදයි, එමඟින් ජල අණු අඛණ්ඩව විනිවිද යාම වැළැක්වීම සඳහා ද්‍රව්‍යය ඔතා, සමහර විට දිගු වේලාවක් ඇවිස්සීම ඒකාකාරව විසුරුවා හැරිය නොහැක, මඩ සහිත ෆ්ලොක්කුලන්ට් ද්‍රාවණයක් හෝ ඇග්ලොමරේට් සෑදීම. සෙලියුලෝස් ඊතර්හි ද්‍රාව්‍යතාව සෙලියුලෝස් ඊතර් තෝරා ගැනීමට එක් සාධකයකි. සියුම් බව ද මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර්හි වැදගත් කාර්ය සාධන දර්ශකයකි. වියළි මෝටාර් සඳහා MC සඳහා කුඩු, අඩු ජල අන්තර්ගතය සහ 63um ට අඩු අංශු ප්‍රමාණයේ 20% ~ 60% ක සියුම් බව අවශ්‍ය වේ. සියුම් බව හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර්හි ද්‍රාව්‍යතාවයට බලපායි. රළු MC සාමාන්‍යයෙන් කැටිති වන අතර එකතු කිරීමකින් තොරව ජලයේ පහසුවෙන් දිය කළ හැකිය, නමුත් ද්‍රාවණ වේගය ඉතා මන්දගාමී වේ, එබැවින් එය වියළි මෝටාර් වල භාවිතයට සුදුසු නොවේ. වියළි මෝටාර් වලදී, MC සමුච්චය, සියුම් පිරවුම් සහ සිමෙන්ති වැනි සිමෙන්ති ද්‍රව්‍ය අතර විසුරුවා හරින අතර, ජලය සමඟ මිශ්‍ර කිරීමේදී මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් ගැටීම වළක්වා ගත හැක්කේ ප්‍රමාණවත් තරම් සියුම් කුඩු පමණි. MC ඇග්ලොමරේට් විසුරුවා හැරීමට ජලය එකතු කරන විට, එය විසුරුවා හැරීම සහ විසුරුවා හැරීම ඉතා අපහසු වේ. රළු සියුම් බව සහිත MC අපතේ යනවා පමණක් නොව, මෝටාර් වල දේශීය ශක්තියද අඩු කරයි. එවැනි වියළි මෝටාර් විශාල ප්‍රදේශයක ඉදිකරන විට, දේශීය වියළි මෝටාර් වල සුව කිරීමේ වේගය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස විවිධ සුව කිරීමේ කාලය නිසා ඉරිතැලීම් ඇති වේ. යාන්ත්‍රික ඉසින මෝටාර් සඳහා, කෙටි මිශ්‍ර කිරීමේ කාලය නිසා, සියුම් බව වැඩි වේ.

සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි වන තරමට ජලය රඳවා ගැනීමේ බලපෑම වඩා හොඳය. කෙසේ වෙතත්, දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි වන තරමට MC හි අණුක බර වැඩි වන අතර, ද්‍රාවණ ක්‍රියාකාරිත්වය ඊට අනුරූපව අඩු වනු ඇත, එය මෝටාර් වල ශක්තිය හා ඉදිකිරීම් ක්‍රියාකාරිත්වය කෙරෙහි ඍණාත්මක බලපෑමක් ඇති කරයි. දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි වන තරමට මෝටාර් වල ඝණීකරණ බලපෑම වඩාත් පැහැදිලි වේ, නමුත් එය සම්බන්ධතාවයට සමානුපාතික නොවේ. දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි වන තරමට, තෙත් මෝටාර් වඩාත් ඇලෙන සුළු වනු ඇත, ඉදිකිරීම්, ඇලෙන සුළු සීරීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය සහ මූලික ද්‍රව්‍යයට ඉහළ ඇලවීම යන දෙකම. නමුත් තෙත් මෝටාර් වල ව්‍යුහාත්මක ශක්තිය වැඩි කිරීමට එය උපකාරී නොවේ. වෙනත් වචන වලින් කිවහොත්, ඉදිකිරීම් අතරතුර එල්ලා වැටීම් විරෝධී ක්‍රියාකාරිත්වය පැහැදිලි නැත. ඊට පටහැනිව, සමහර අඩු දුස්ස්රාවිතතාවය නමුත් වෙනස් කරන ලද මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් තෙත් මෝටාර් වල ව්‍යුහාත්මක ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීමේදී විශිෂ්ට කාර්ය සාධනයක් ඇත.

HPMC හි ජල රඳවා තබා ගැනීම භාවිතයේ උෂ්ණත්වයට ද සම්බන්ධ වන අතර, උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමත් සමඟ මෙතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර්හි ජල රඳවා තබා ගැනීම අඩු වේ. නමුත් සත්‍ය ද්‍රව්‍ය යෙදීමේදී, වියළි මෝටාර් වල බොහෝ පරිසරයන් බොහෝ විට ඉහළ උෂ්ණත්වයක (අංශක 40 ට වඩා වැඩි) උණුසුම් උපස්ථරයක ඉදිකිරීම් තත්ත්වය යටතේ පවතිනු ඇත, උදාහරණයක් ලෙස ගිම්හානයේදී බාහිර බිත්ති පුට්ටි කපරාරු කිරීම, එය බොහෝ විට සිමෙන්ති ඝන වීම සහ වියළි මෝටාර් දැඩි කිරීම වේගවත් කරයි. ජල රඳවා ගැනීමේ අනුපාතය අඩුවීම ඉදිකිරීම් හැකියාව සහ ඉරිතැලීම් ප්‍රතිරෝධය යන දෙකම බලපාන බවට පැහැදිලි හැඟීමක් ඇති කරයි. මෙම තත්ත්වය තුළ, උෂ්ණත්ව සාධකවල බලපෑම අඩු කිරීම විශේෂයෙන් තීරණාත්මක වේ. මේ සම්බන්ධයෙන්, මෙතිල් හයිඩ්‍රොක්සිඑතිල් සෙලියුලෝස් ඊතර් ආකලන දැනට තාක්ෂණික සංවර්ධනයේ ප්‍රමුඛස්ථානයේ ඇති බව සැලකේ. මෙතිල් හයිඩ්‍රොක්සිඑතිල් සෙලියුලෝස් මාත්‍රාව (ගිම්හාන සූත්‍රය) වැඩි වීමත් සමඟ වුවද, ඉදිකිරීම් සහ ඉරිතැලීම් ප්‍රතිරෝධය තවමත් භාවිතයේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය නොහැක. ඊතරිකරණ මට්ටම වැඩි කිරීම වැනි MC හි සමහර විශේෂ ප්‍රතිකාර හරහා, MC හි ජල රඳවා ගැනීමේ බලපෑම ඉහළ උෂ්ණත්වය යටතේ වඩා හොඳ බලපෑමක් පවත්වා ගත හැකි අතර, එමඟින් එය දැඩි තත්වයන් යටතේ වඩා හොඳ කාර්ය සාධනයක් ලබා දිය හැකිය.

සාමාන්‍ය HPMC ජෙල් උෂ්ණත්වයක් ඇති අතර එය දළ වශයෙන් 60, 65, 75 වර්ග වලට බෙදිය හැකිය. ගංගා වැලි ව්‍යවසායන් භාවිතා කරන සාමාන්‍ය සූදානම්-මිශ්‍ර මෝටාර් සඳහා ඉහළ ජෙල් උෂ්ණත්වය 75 HPMC තෝරා ගැනීම වඩා හොඳය. HPMC මාත්‍රාව ඕනෑවට වඩා වැඩි නොවිය යුතුය, ඕනෑවට වඩා මෝටාර් වල ජල ඉල්ලුම වැඩි කරයි, ප්ලාස්ටර් වලට ඇලී සිටිනු ඇත, ඝනීභවන කාලය ඉතා දිගු වේ, ඉදිකිරීම් වලට බලපායි. විවිධ මෝටාර් නිෂ්පාදන HPMC හි විවිධ දුස්ස්රාවිතතාවයන් තෝරා ගනී, අහම්බෙන් ඉහළ දුස්ස්රාවීතාවයන් HPMC භාවිතා නොකරන්න. එබැවින්, හයිඩ්‍රොක්සිප්‍රොපයිල් මෙතිල් සෙලියුලෝස් නිෂ්පාදන හොඳ වුවද, නිවැරදි HPMC තෝරා ගැනීම හොඳය ව්‍යවසාය රසායනාගාර කාර්ය මණ්ඩලයේ මූලික වගකීමයි. වර්තමානයේ, HPMC සමඟ සංයෝගයේ නීති විරෝධී වෙළෙන්දන් රාශියක් ඇත, ගුණාත්මකභාවය තරමක් දුර්වලයි, රසායනාගාරය සෙලියුලෝස් තෝරා ගැනීමේදී තිබිය යුතුය, හොඳ අත්හදා බැලීමක් කළ යුතුය, මෝටාර් නිෂ්පාදනවල ස්ථායිතාව සහතික කළ යුතුය, ලාභයට ආශා නොකරන්න, අනවශ්‍ය පාඩු ඇති කරයි.