ਸੁੱਕੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮੋਰਟਾਰ ਲਈ HPMC

ਸੁੱਕੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮੋਰਟਾਰ ਵਿੱਚ HPMC ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ

1, ਆਮ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ HPMC

HPMC ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੀਮਿੰਟ ਅਨੁਪਾਤ ਵਿੱਚ ਰਿਟਾਰਡਰ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਣ ਵਾਲੇ ਏਜੰਟ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਕੰਕਰੀਟ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਅਤੇ ਮੋਰਟਾਰ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਲੇਸ ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਬੰਧਨ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸੀਮਿੰਟ ਦੀ ਸੈਟਿੰਗ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਲਚਕੀਲਾ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਇਸ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ ਦਾ ਕੰਮ ਹੈ, ਇਹ ਜਮਾਂਦਰੂ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪਾਣੀ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਤਰੇੜਾਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਡੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ, ਸੈਟਿੰਗ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਲੰਮਾ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, HPMC ਖੁਰਾਕ ਦੇ ਵਾਧੇ ਦੇ ਨਾਲ, ਮੋਰਟਾਰ ਸੈਟਿੰਗ ਸਮਾਂ ਲੰਮਾ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ; ਮਸ਼ੀਨੀ ਨਿਰਮਾਣ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਮਸ਼ੀਨੀ ਅਤੇ ਪੰਪਯੋਗਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ; ਇਹ ਨਿਰਮਾਣ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਮਾਰਤ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਲੂਣ ਦੇ ਮੌਸਮ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2, ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮੋਰਟਾਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ HPMC

HPMC ਸੁੱਕੇ ਮੋਰਟਾਰ ਲਈ ਇੱਕ ਕੁਸ਼ਲ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਣ ਵਾਲਾ ਏਜੰਟ ਹੈ, ਜੋ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਖੂਨ ਵਹਿਣ ਦੀ ਦਰ ਅਤੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। HPMC ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਟੈਂਸਿਲ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਬੰਧਨ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਹਾਲਾਂਕਿ HPMC ਦੁਆਰਾ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਝੁਕਣ ਦੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਿਤ ਤਾਕਤ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਘਟਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, HPMC ਮੋਰਟਾਰ ਵਿੱਚ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀਆਂ ਦਰਾਰਾਂ ਦੇ ਗਠਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਮੋਰਟਾਰ ਦੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਕਰੈਕਿੰਗ ਸੂਚਕਾਂਕ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, HPMC ਦੀ ਲੇਸ ਦੇ ਵਾਧੇ ਨਾਲ ਮੋਰਟਾਰ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਲੇਸ 100000mPa•s ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ ਹੁਣ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਵਧਦੀ। HPMC ਬਾਰੀਕੀ ਦਾ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ ਦਰ 'ਤੇ ਵੀ ਇੱਕ ਖਾਸ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਣ ਠੀਕ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ ਦਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੀਮੈਂਟ ਮੋਰਟਾਰ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ HPMC ਕਣ ਦਾ ਆਕਾਰ 180 ਮਾਈਕਰੋਨ (80 ਜਾਲ ਸਕ੍ਰੀਨ) ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸੁੱਕੇ ਮੋਰਟਾਰ ਵਿੱਚ HPMC ਦੀ ਢੁਕਵੀਂ ਸਮੱਗਰੀ 1‰ ~ 3‰ ਹੈ।

2.1, ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੋਰਟਾਰ HPMC, ਕਿਉਂਕਿ ਸਤਹ ਸਰਗਰਮ ਭੂਮਿਕਾ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਜੈੱਲ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਵੰਡ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਹੈ, ਅਤੇ HPMC ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦੇ ਸੁਰੱਖਿਆਤਮਕ ਕੋਲਾਇਡ, "ਪੈਕੇਜ" ਠੋਸ ਕਣਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਬਾਹਰੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਫਿਲਮ ਦੀ ਇੱਕ ਪਰਤ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਸਲਰੀ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਸਥਿਰ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਤਰਲਤਾ ਦੀ ਮਿਸ਼ਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੋਰਟਾਰ ਨੂੰ ਵੀ ਉਭਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਲਿੱਪ ਦਾ ਨਿਰਮਾਣ ਵੀ ਠੀਕ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2.2 HPMC ਘੋਲ ਇਸਦੇ ਆਪਣੇ ਅਣੂ ਬਣਤਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਤਾਂ ਜੋ ਮੋਰਟਾਰ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਗੁਆਉਣਾ ਆਸਾਨ ਨਾ ਹੋਵੇ, ਅਤੇ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਛੱਡਿਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮੋਰਟਾਰ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨਾ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਮਿਲਦਾ ਹੈ। ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਮੋਰਟਾਰ ਤੋਂ ਬੇਸ ਤੱਕ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਜਾਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਬਰਕਰਾਰ ਪਾਣੀ ਤਾਜ਼ੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਸੀਮਿੰਟ ਦੀ ਹਾਈਡਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਅੰਤਮ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜੇਕਰ ਸੀਮਿੰਟ ਮੋਰਟਾਰ, ਪਲਾਸਟਰ ਅਤੇ ਬਾਈਂਡਰ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਇੰਟਰਫੇਸ ਪਾਣੀ ਗੁਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਤਾਕਤ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਅਤੇ ਲਗਭਗ ਕੋਈ ਬੰਧਨ ਸ਼ਕਤੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਸਤਹ ਸੋਖਣ ਵਾਲੇ ਸਰੀਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਕੁਝ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਸੋਖਣ ਲਈ ਘੱਟ ਜਾਂ ਘੱਟ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਹਾਈਡਰੇਸ਼ਨ ਦਾ ਇਹ ਹਿੱਸਾ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸੀਮਿੰਟ ਮੋਰਟਾਰ ਅਤੇ ਸਿਰੇਮਿਕ ਟਾਇਲ ਸਬਸਟਰੇਟ ਅਤੇ ਸਿਰੇਮਿਕ ਟਾਇਲ ਜਾਂ ਪਲਾਸਟਰ ਅਤੇ ਮੈਟੋਪ ਬਾਂਡ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਆਉਂਦੀ ਹੈ।

ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਵਿੱਚ, HPMC ਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨਾ ਮੁੱਖ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਹੈ। ਇਹ ਸਾਬਤ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨਾ 95% ਤੱਕ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। HPMC ਅਣੂ ਭਾਰ ਅਤੇ ਸੀਮਿੰਟ ਦੀ ਖੁਰਾਕ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨਾ ਅਤੇ ਬੰਧਨ ਦੀ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੇਗਾ।

ਉਦਾਹਰਨ: ਕਿਉਂਕਿ ਟਾਈਲ ਬਾਈਂਡਰ ਵਿੱਚ ਬੇਸ ਅਤੇ ਟਾਈਲ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਉੱਚ ਬੰਧਨ ਤਾਕਤ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਬਾਈਂਡਰ ਸੋਖਣ ਵਾਲੇ ਪਾਣੀ ਦੇ ਦੋ ਪਹਿਲੂਆਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਬੇਸ (ਕੰਧ) ਸਤਹਾਂ ਅਤੇ ਟਾਈਲਾਂ। ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਿਰੇਮਿਕ ਟਾਈਲ, ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਕੁਝ ਪੋਰਸ ਬਹੁਤ ਵੱਡੇ ਹਨ, ਸਿਰੇਮਿਕ ਟਾਈਲ ਪਾਣੀ ਸੋਖਣ ਦੀ ਦਰ ਉੱਚ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਬਾਂਡ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨਸ਼ਟ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਾਣੀ ਧਾਰਨ ਏਜੰਟ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਅਤੇ HPMC ਦਾ ਜੋੜ ਇਸ ਲੋੜ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2.3 HPMC ਐਸਿਡ ਅਤੇ ਬੇਸਾਂ ਲਈ ਸਥਿਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਜਲਮਈ ਘੋਲ pH=2 ~ 12 ਦੀ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਥਿਰ ਹੈ। ਕਾਸਟਿਕ ਸੋਡਾ ਅਤੇ ਚੂਨੇ ਦੇ ਪਾਣੀ ਦਾ ਇਸਦੇ ਗੁਣਾਂ 'ਤੇ ਬਹੁਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨਹੀਂ ਪੈਂਦਾ, ਪਰ ਖਾਰੀ ਇਸਦੀ ਘੁਲਣ ਦਰ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਲੇਸ ਨੂੰ ਥੋੜ੍ਹਾ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।

2.4, ਜੋੜਿਆ ਗਿਆ HPMC ਮੋਰਟਾਰ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਸੁਧਾਰ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਮੋਰਟਾਰ ਵਿੱਚ "ਤੇਲਯੁਕਤ" ਜਾਪਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਕੰਧ ਦੇ ਜੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰੀ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਟਾਈਲ ਜਾਂ ਇੱਟ ਅਤੇ ਅਧਾਰ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਮਿਲੇ, ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਵੱਡੇ ਖੇਤਰ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ, ਕਾਰਜ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਲੰਮਾ ਕਰ ਸਕੇ।

2.5 HPMC ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦਾ ਗੈਰ-ਆਯੋਨਿਕ ਅਤੇ ਗੈਰ-ਪੋਲੀਮੇਰਿਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟ ਹੈ। ਇਹ ਧਾਤ ਦੇ ਲੂਣ ਅਤੇ ਜੈਵਿਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਸ ਦੇ ਨਾਲ ਜਲਮਈ ਘੋਲ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਥਿਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਸਨੂੰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਨਿਰਮਾਣ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

HPMC ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੂਤੀ ਫਾਈਬਰ (ਘਰੇਲੂ) ਹੈ ਜੋ ਅਲਕਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ, ਈਥਰੀਕਰਨ ਅਤੇ ਪੋਲੀਸੈਕਰਾਈਡ ਈਥਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਕੋਈ ਚਾਰਜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਅਤੇ ਇਹ ਜੈੱਲਡ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਚਾਰਜ ਕੀਤੇ ਆਇਨਾਂ ਨਾਲ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ, ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸਥਿਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕੀਮਤ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਈਥਰ ਦੀਆਂ ਹੋਰ ਕਿਸਮਾਂ ਨਾਲੋਂ ਘੱਟ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਸਨੂੰ ਸੁੱਕੇ ਮੋਰਟਾਰ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਪ੍ਰੋਪਾਈਲ ਮਿਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਐਚਪੀਐਮਸੀਫੰਕਸ਼ਨ ਸੁੱਕੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮੋਰਟਾਰ ਵਿੱਚ:

ਐਚਪੀਐਮਸੀਨਵੇਂ ਮਿਸ਼ਰਣ ਮੋਰਟਾਰ ਨੂੰ ਗਾੜ੍ਹਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇੱਕ ਖਾਸ ਗਿੱਲੀ ਲੇਸ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਜੋ ਅਲੱਗ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ (ਗਾੜ੍ਹਾ ਹੋਣਾ) ਵੀ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਹੈ, ਜੋ ਮੋਰਟਾਰ ਵਿੱਚ ਖਾਲੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਮੋਰਟਾਰ ਲਗਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸੀਮਿੰਟੀਸ਼ੀਅਲ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਹਾਈਡ੍ਰੇਟ ਕਰਨ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਸਮਾਂ ਮਿਲਦਾ ਹੈ। (ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ) ਇਸਦੀ ਆਪਣੀ ਹਵਾ, ਇਕਸਾਰ ਛੋਟੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਪੇਸ਼ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਉਸਾਰੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਪ੍ਰੋਪਾਈਲ ਮਿਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਈਥਰ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਵੱਧ ਪਾਣੀ ਧਾਰਨ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਬਿਹਤਰ ਹੈ। ਲੇਸਦਾਰਤਾ HPMC ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਮਾਪਦੰਡ ਹੈ। ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਵੱਖ-ਵੱਖ HPMC ਨਿਰਮਾਤਾ HPMC ਦੀ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਤਰੀਕਿਆਂ ਅਤੇ ਯੰਤਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਮੁੱਖ ਤਰੀਕੇ HaakeRotovisko, Hoppler, Ubbelohde ਅਤੇ Brookfield, ਆਦਿ ਹਨ।

ਇੱਕੋ ਉਤਪਾਦ ਲਈ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੁਆਰਾ ਮਾਪੀ ਗਈ ਲੇਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਕੁਝ ਤਾਂ ਕਈ ਅੰਤਰ ਵੀ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਲੇਸ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਇਸਨੂੰ ਇੱਕੋ ਟੈਸਟ ਵਿਧੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਤਾਪਮਾਨ, ਰੋਟਰ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।

ਕਣ ਦੇ ਆਕਾਰ ਲਈ, ਕਣ ਜਿੰਨਾ ਬਾਰੀਕ ਹੋਵੇਗਾ, ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨਾ ਓਨੀ ਹੀ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇਗੀ। ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਈਥਰ ਦੇ ਵੱਡੇ ਕਣ ਪਾਣੀ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਣ ਨਾਲ, ਸਤ੍ਹਾ ਤੁਰੰਤ ਘੁਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਲਪੇਟਣ ਲਈ ਇੱਕ ਜੈੱਲ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਪਾਣੀ ਦੇ ਅਣੂਆਂ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਕਈ ਵਾਰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੱਕ ਹਿਲਾਉਣ ਨਾਲ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਭੰਗ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਇੱਕ ਚਿੱਕੜ ਵਾਲਾ ਫਲੋਕੂਲੈਂਟ ਘੋਲ ਜਾਂ ਐਗਲੋਮੇਰੇਟ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਈਥਰ ਦੀ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਈਥਰ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਰਕਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ। ਬਾਰੀਕਤਾ ਵੀ ਮਿਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਈਥਰ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸੂਚਕਾਂਕ ਹੈ। ਸੁੱਕੇ ਮੋਰਟਾਰ ਲਈ MC ਨੂੰ ਪਾਊਡਰ, ਘੱਟ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ, ਅਤੇ 63um ਤੋਂ ਘੱਟ 20% ~ 60% ਕਣ ਆਕਾਰ ਦੀ ਬਾਰੀਕਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਬਾਰੀਕਤਾ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਪ੍ਰੋਪਾਈਲ ਮਿਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਈਥਰ ਦੀ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਮੋਟਾ MC ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਾਣੇਦਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬਿਨਾਂ ਇਕੱਠੇ ਕੀਤੇ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਘੁਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਘੁਲਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਹ ਸੁੱਕੇ ਮੋਰਟਾਰ ਵਿੱਚ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਸੁੱਕੇ ਮੋਰਟਾਰ ਵਿੱਚ, MC ਨੂੰ ਐਗਰੀਗੇਟ, ਬਾਰੀਕ ਫਿਲਰਾਂ ਅਤੇ ਸੀਮਿੰਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸੀਮਿੰਟ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਖਿੰਡਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਿਰਫ਼ ਉਹੀ ਪਾਊਡਰ ਜੋ ਕਾਫ਼ੀ ਬਾਰੀਕ ਹੈ, ਪਾਣੀ ਨਾਲ ਮਿਲਾਉਣ ਵੇਲੇ ਮਿਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਈਥਰ ਦੇ ਕਲੰਪਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ MC ਐਗਲੋਮੇਰੇਟ ਨੂੰ ਘੁਲਣ ਲਈ ਪਾਣੀ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਖਿੰਡਾਉਣਾ ਅਤੇ ਘੁਲਣਾ ਬਹੁਤ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਮੋਟੇ ਬਾਰੀਕ ਹੋਣ ਵਾਲਾ MC ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਬਰਬਾਦ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਸਥਾਨਕ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਅਜਿਹੇ ਸੁੱਕੇ ਮੋਰਟਾਰ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਥਾਨਕ ਸੁੱਕੇ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਇਲਾਜ ਦੀ ਗਤੀ ਕਾਫ਼ੀ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਇਲਾਜ ਸਮੇਂ ਕਾਰਨ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮਕੈਨੀਕਲ ਸਪਰੇਅ ਮੋਰਟਾਰ ਲਈ, ਘੱਟ ਮਿਕਸਿੰਗ ਸਮੇਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਬਾਰੀਕਤਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਲੇਸ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਓਨਾ ਹੀ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇਗਾ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਲੇਸ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, MC ਦਾ ਅਣੂ ਭਾਰ ਓਨਾ ਹੀ ਉੱਚਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਘੁਲਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਨੁਸਾਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘਟੇਗੀ, ਜਿਸਦਾ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ 'ਤੇ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਵੇਗਾ। ਲੇਸ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਮੋਰਟਾਰ ਦਾ ਸੰਘਣਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਓਨਾ ਹੀ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹੋਵੇਗਾ, ਪਰ ਇਹ ਸਬੰਧਾਂ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤੀ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਲੇਸ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਗਿੱਲਾ ਮੋਰਟਾਰ ਨਿਰਮਾਣ, ਸਟਿੱਕੀ ਸਕ੍ਰੈਪਰ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਅਧਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਉੱਚ ਅਡੈਸ਼ਨ ਦੋਵਾਂ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਚਿਪਚਿਪਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਪਰ ਗਿੱਲੇ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਢਾਂਚਾਗਤ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਮਦਦਗਾਰ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਦੂਜੇ ਸ਼ਬਦਾਂ ਵਿੱਚ, ਨਿਰਮਾਣ ਦੌਰਾਨ ਐਂਟੀ-ਸੈਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸਪੱਸ਼ਟ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ। ਇਸਦੇ ਉਲਟ, ਕੁਝ ਘੱਟ ਲੇਸਦਾਰ ਪਰ ਸੋਧੇ ਹੋਏ ਮਿਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਈਥਰ ਗਿੱਲੇ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਢਾਂਚਾਗਤ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਕਰਦੇ ਹਨ।

HPMC ਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨਾ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨਾਲ ਵੀ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਣ ਨਾਲ ਮਿਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਈਥਰ ਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਪਰ ਅਸਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ, ਸੁੱਕੇ ਮੋਰਟਾਰ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਅਕਸਰ ਗਰਮ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿੱਚ ਉਸਾਰੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਧੀਨ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ (40 ਡਿਗਰੀ ਤੋਂ ਵੱਧ) ਵਿੱਚ ਹੋਣਗੇ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਾਹਰੀ ਕੰਧ ਪੁਟੀ ਪਲਾਸਟਰਿੰਗ ਦਾ ਗਰਮੀਆਂ ਦਾ ਇਨਸੋਲੇਸ਼ਨ, ਜੋ ਅਕਸਰ ਸੀਮਿੰਟ ਦੇ ਠੋਸੀਕਰਨ ਅਤੇ ਸੁੱਕੇ ਮੋਰਟਾਰ ਦੇ ਸਖ਼ਤ ਹੋਣ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨਾ ਦਰ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਸਪੱਸ਼ਟ ਭਾਵਨਾ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਨਿਰਮਾਣਯੋਗਤਾ ਅਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੋਵੇਂ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਤਾਪਮਾਨ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸੰਬੰਧ ਵਿੱਚ, ਮਿਥਾਈਲ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਈਥਰ ਐਡਿਟਿਵ ਨੂੰ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਕਨੀਕੀ ਵਿਕਾਸ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਅੱਗੇ ਮੰਨਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਮਿਥਾਈਲ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਖੁਰਾਕ (ਗਰਮੀਆਂ ਦੇ ਫਾਰਮੂਲਾ) ਦੇ ਵਾਧੇ ਦੇ ਬਾਵਜੂਦ, ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਜੇ ਵੀ ਵਰਤੋਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੇ। MC ਦੇ ਕੁਝ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਇਲਾਜ ਦੁਆਰਾ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਈਥਰੀਕਰਨ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਵਧਾਉਣਾ, MC ਦਾ ਪਾਣੀ ਦੀ ਧਾਰਨਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਅਧੀਨ ਇੱਕ ਬਿਹਤਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਕਠੋਰ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ ਬਿਹਤਰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰ ਸਕੇ।

ਆਮ HPMC ਵਿੱਚ ਜੈੱਲ ਤਾਪਮਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸਨੂੰ ਮੋਟੇ ਤੌਰ 'ਤੇ 60, 65, 75 ਕਿਸਮ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਦਰਿਆਈ ਰੇਤ ਵਾਲੇ ਉੱਦਮਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਆਮ ਤਿਆਰ-ਮਿਕਸਡ ਮੋਰਟਾਰ ਲਈ ਉੱਚ ਜੈੱਲ ਤਾਪਮਾਨ 75 HPMC ਚੁਣਨਾ ਬਿਹਤਰ ਸੀ। HPMC ਖੁਰਾਕ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਣ ਨਾਲ ਮੋਰਟਾਰ ਦੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮੰਗ ਵਧੇਗੀ, ਪਲਾਸਟਰ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਵੇਗੀ, ਸੰਘਣਾ ਸਮਾਂ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਹੈ, ਨਿਰਮਾਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗਾ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮੋਰਟਾਰ ਉਤਪਾਦ HPMC ਦੀ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਲੇਸਦਾਰਤਾ ਚੁਣਦੇ ਹਨ, ਉੱਚ ਲੇਸਦਾਰਤਾ HPMC ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰੋ। ਇਸ ਲਈ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਹਾਈਡ੍ਰੋਕਸਾਈਪ੍ਰੋਪਾਈਲ ਮਿਥਾਈਲ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਉਤਪਾਦ ਚੰਗੇ ਹਨ, ਪਰ ਸਹੀ HPMC ਚੁਣਨਾ ਚੰਗਾ ਹੈ ਇਹ ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਪ੍ਰਯੋਗਸ਼ਾਲਾ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੀ ਮੁੱਖ ਜ਼ਿੰਮੇਵਾਰੀ ਹੈ। ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, HPMC ਵਾਲੇ ਅਹਾਤੇ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਗੈਰ-ਕਾਨੂੰਨੀ ਡੀਲਰ ਹਨ, ਗੁਣਵੱਤਾ ਕਾਫ਼ੀ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਪ੍ਰਯੋਗਸ਼ਾਲਾ ਕੁਝ ਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਦੀ ਚੋਣ ਵਿੱਚ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਇੱਕ ਚੰਗਾ ਪ੍ਰਯੋਗ ਕਰੋ, ਮੋਰਟਾਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਸਸਤੇ ਦਾ ਲਾਲਚ ਨਾ ਕਰੋ, ਬੇਲੋੜੇ ਨੁਕਸਾਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ।