HPMC voor droge gemengde mortel

Kenmerken van HPMC in droge gemengde mortel

1, HPMC in de eigenschappen van gewone mortel

HPMC wordt voornamelijk gebruikt als vertrager en waterretentiemiddel in cementverhoudingen. In betoncomponenten en mortel kan het de viscositeit en krimp verbeteren, de hechtkracht versterken, de uithardingstijd van cement regelen en de initiële sterkte en statische buigsterkte verbeteren. Omdat het de functie van waterretentie heeft, kan het waterverlies op het coagulatieoppervlak verminderen, het ontstaan ​​van scheuren aan de rand voorkomen en de hechting en bouwprestaties verbeteren. Vooral in de bouw kan het de uithardingstijd verlengen en aanpassen, met de verhoging van de HPMC-dosering is de uithardingstijd van de mortel verlengd; Verbetering van de bewerkbaarheid en verpompbaarheid, geschikt voor gemechaniseerde constructie; Het kan de bouwefficiëntie verbeteren en verwering van in water oplosbare zouten op het bouwoppervlak voorkomen.

2, HPMC in speciale morteleigenschappen

HPMC is een efficiënt waterretentiemiddel voor droge mortel. Het vermindert de bloedingssnelheid en de gelaagdheid van de mortel en verbetert de cohesie van de mortel. HPMC kan de treksterkte en hechtsterkte van mortel aanzienlijk verbeteren, hoewel de buigsterkte en druksterkte van mortel licht worden verminderd door HPMC. Bovendien kan HPMC effectief de vorming van plastische scheuren in mortel remmen, de plastische scheurindex van mortel verlagen, de waterretentie van mortel verhogen met de toename van de viscositeit van HPMC. Wanneer de viscositeit 100.000 mPa·s overschrijdt, neemt de waterretentie niet langer significant toe. De fijnheid van HPMC heeft ook een bepaald effect op de waterretentie van mortel. Bij fijne deeltjes is de waterretentie van mortel verbeterd. De HPMC-deeltjesgrootte voor cementmortel moet doorgaans kleiner zijn dan 180 micron (80 mesh zeef). Het geschikte HPMC-gehalte in droge mortel is 1‰ ~ 3‰.

2.1, mortel HPMC na oplossing in water, omdat de oppervlakte-actieve rol om het gegeleerde materiaal effectief uniforme verdeling in het systeem te verzekeren, en de HPMC als een soort beschermende colloïde, "pakket" vaste deeltjes, en op zijn buitenoppervlak om een ​​laag van smeerfilm te vormen, maken het slib systeem stabieler, ook verhoogde de mortel in het mengproces van vloeibaarheid en de constructie van de slip kan net zo goed.

2.2 HPMC-oplossing zorgt dankzij zijn eigen moleculaire structuurkenmerken ervoor dat het water in de mortel niet gemakkelijk verloren gaat en geleidelijk wordt vrijgegeven over een lange periode, wat zorgt voor een goede waterretentie en constructie van de mortel. Voorkomt dat water te snel van de mortel naar de ondergrond stroomt, waardoor het vastgehouden water op het oppervlak van het verse materiaal blijft, wat de hydratatie van het cement bevordert en de uiteindelijke sterkte verbetert. Met name als het grensvlak in contact met cementmortel, gips en bindmiddel water verliest, heeft dit deel geen sterkte en vrijwel geen bindingskracht. Over het algemeen zijn de oppervlakken in contact met deze materialen adsorptielichamen, die min of meer water van het oppervlak absorberen, waardoor de hydratatie in dit deel niet volledig is, waardoor de hechtsterkte van de cementmortel en keramische tegels en keramische tegels of gips en metope afneemt.

Bij de bereiding van mortel is de waterretentie van HPMC de belangrijkste prestatie. Het is bewezen dat de waterretentie tot wel 95% kan bedragen. Een verhoging van het molecuulgewicht van HPMC en de cementdosering zal de waterretentie en de hechtsterkte van de mortel verbeteren.

Voorbeeld: omdat het tegelbindmiddel een hoge bindingssterkte tussen de ondergrond en de tegel moet hebben, wordt het bindmiddel beïnvloed door twee aspecten van waterabsorptie: ondergrond (muuroppervlak) en tegels. Bij speciale keramische tegels is het kwaliteitsverschil zeer groot, sommige poriën zijn erg groot en de waterabsorptie is hoog, waardoor de binding wordt aangetast. Een waterretentiemiddel is bijzonder belangrijk en de toevoeging van HPMC kan hieraan voldoen.

2.3 HPMC is stabiel tegenover zuren en basen en de waterige oplossing is zeer stabiel in het pH-bereik van 2 tot 12. Natronloog en kalkwater hebben niet veel invloed op de eigenschappen van HPMC, maar alkali kan de oplossnelheid versnellen en de viscositeit enigszins verbeteren.

2.4, toegevoegde HPMC mortelconstructieprestaties zijn aanzienlijk verbeterd, mortel lijkt "olieachtig" te zijn, kan de muurvoegen vol en glad maken, zodat tegels of bakstenen en de fundering stevig vastzitten, en kan de bewerkingstijd verlengen, geschikt voor grote bouwoppervlakken.

2,5 HPMC is een soort niet-ionische en niet-polymere elektrolyt. Het is zeer stabiel in waterige oplossingen met metaalzouten en organische elektrolyten en kan langdurig aan bouwmaterialen worden toegevoegd om de duurzaamheid te verbeteren.

Het HPMC-productieproces bestaat voornamelijk uit katoenvezels (huishoudelijk) na alkalisatie, verethering en de vorming van polysaccharide-etherproducten. Het heeft zelf geen lading en reageert niet met geladen ionen in het gelachtige materiaal, en de prestaties zijn stabiel. De prijs is lager dan die van andere soorten cellulose-ether, waardoor het veel wordt gebruikt in droge mortel.

Hydroxypropylmethylcellulose HPMCfunctie in droge gemengde mortel:

HPMCKan de nieuwe mortel dikker maken zodat deze een bepaalde natte viscositeit heeft, om segregatie te voorkomen. Waterretentie (verdikking) is ook de belangrijkste eigenschap, die helpt de hoeveelheid vrij water in de mortel te behouden, waardoor het cementmateriaal meer tijd krijgt om te hydrateren nadat de mortel is aangebracht. (Waterretentie) kan de eigen luchtstroom creëren, waardoor gelijkmatige kleine belletjes ontstaan, wat de constructie van de mortel verbetert.

De viscositeit van hydroxypropylmethylcellulose-ether is hoger: hoe hoger de waterretentie, hoe beter. Viscositeit is een belangrijke parameter voor de prestaties van HPMC. Verschillende HPMC-fabrikanten gebruiken momenteel verschillende methoden en instrumenten om de viscositeit van HPMC te bepalen. De belangrijkste methoden zijn HaakeRotovisko, Hoppler, Ubbelohde en Brookfield, enz.

Voor hetzelfde product kunnen de resultaten van viscositeitsmetingen met verschillende methoden sterk uiteenlopen, soms zelfs meervoudig. Daarom moet een viscositeitsvergelijking worden uitgevoerd met dezelfde testmethode, inclusief temperatuur, rotor, enz.

Wat betreft de deeltjesgrootte geldt: hoe fijner het deeltje, hoe beter de waterretentie. Grote deeltjes cellulose-ether lossen bij contact met water onmiddellijk op en vormen een gel die het materiaal omhult en voorkomt dat watermoleculen blijven doordringen. Soms kan langdurig roeren de oplossing niet gelijkmatig verdelen, waardoor een modderige vlokkige oplossing of agglomeraat ontstaat. De oplosbaarheid van cellulose-ether is een van de factoren bij de keuze van cellulose-ether. Fijnheid is ook een belangrijke prestatie-index van methylcellulose-ether. MC voor droge mortel vereist poeder, een laag watergehalte en een fijnheid van 20% tot 60%, met een deeltjesgrootte van minder dan 63 µm. Fijnheid beïnvloedt de oplosbaarheid van hydroxypropylmethylcellulose-ether. Grof MC is meestal korrelig en kan gemakkelijk in water worden opgelost zonder te agglomereren, maar de oplossnelheid is erg laag, waardoor het niet geschikt is voor gebruik in droge mortel. In droge mortel wordt MC gedispergeerd tussen toeslagmaterialen, fijne vulstoffen en cementeermaterialen zoals cement. Alleen een fijn genoeg poeder kan klontering van methylcellulose-ether voorkomen bij menging met water. Wanneer MC water toevoegt om het agglomeraat op te lossen, is het zeer moeilijk om dit te dispergeren en op te lossen. MC met een grove fijnheid verspilt niet alleen, maar vermindert ook de lokale sterkte van de mortel. Wanneer dergelijke droge mortel over een groot oppervlak wordt aangebracht, neemt de uithardingssnelheid van lokaal droge mortel aanzienlijk af, wat resulteert in scheurvorming door een afwijkende uithardingstijd. Voor mechanisch spuitmortel is de fijnheid hoger vanwege de korte mengtijd.

Over het algemeen geldt: hoe hoger de viscositeit, hoe beter het waterretentie-effect. Hoe hoger de viscositeit, hoe hoger het molecuulgewicht van MC, en hoe lager het oplosvermogen, wat een negatieve invloed heeft op de sterkte en constructieprestaties van de mortel. Hoe hoger de viscositeit, hoe duidelijker het verdikkingseffect van de mortel, maar dit is niet evenredig met de verhouding. Hoe hoger de viscositeit, hoe plakkeriger de natte mortel zal zijn, zowel tijdens de constructie, als tijdens het schrapen en de hechting aan het basismateriaal. Dit is echter niet bevorderlijk voor het verhogen van de structurele sterkte van natte mortel. Met andere woorden, de anti-zakkingsprestaties zijn niet merkbaar tijdens de constructie. Integendeel, sommige laagviskeuze maar gemodificeerde methylcellulose-ethers presteren uitstekend bij het verbeteren van de structurele sterkte van natte mortel.

De waterretentie van HPMC hangt ook samen met de gebruikstemperatuur. De waterretentie van methylcellulose-ether neemt af met de temperatuurstijging. Bij de daadwerkelijke toepassing van het materiaal zullen veel droge mortelomgevingen echter vaak een hoge temperatuur hebben (hoger dan 40 graden Celsius) tijdens de bouw in een warme ondergrond, zoals bij zomerse zonnestraling van de pleisterlaag op de buitenmuur, wat vaak de cementstolling en de uitharding van de droge mortel versnelt. De afname van de waterretentie leidt tot de logische conclusie dat zowel de bouwbaarheid als de scheurbestendigheid worden beïnvloed. In deze omstandigheden is het verminderen van de invloed van temperatuurfactoren bijzonder cruciaal. In dit opzicht wordt het additief methylhydroxyethylcellulose-ether momenteel beschouwd als toonaangevend in de technologische ontwikkeling. Zelfs met de verhoging van de dosering methylhydroxyethylcellulose (zomerformule) kunnen de constructie en scheurbestendigheid nog steeds niet voldoen aan de gebruiksbehoeften. Door een speciale behandeling van MC, zoals het verhogen van de veretheringsgraad, kan het waterretentie-effect van MC een beter effect behouden bij hoge temperaturen, waardoor het betere prestaties kan leveren onder zware omstandigheden.

HPMC heeft een geltemperatuur en kan grofweg worden onderverdeeld in de typen 60, 65 en 75. Voor gewone kant-en-klare mortel met rivierzand is het beter om HPMC met een hoge geltemperatuur (75) te kiezen. De dosering van HPMC mag niet te hoog zijn, want een te hoge dosering verhoogt de waterbehoefte van de mortel, hecht aan het pleisterwerk, zorgt voor een te lange condensatietijd en beïnvloedt de constructie. Verschillende mortelproducten kiezen HPMC met een verschillende viscositeit; gebruik daarom niet zomaar HPMC met een hoge viscositeit. Hoewel hydroxypropylmethylcelluloseproducten goed zijn, is het kiezen van de juiste HPMC de primaire verantwoordelijkheid van het laboratoriumpersoneel. Momenteel zijn er veel illegale handelaren in HPMC, de kwaliteit is vrij slecht. Het laboratorium zou zich moeten bezighouden met de selectie van cellulose, een goed experiment moeten uitvoeren, de stabiliteit van mortelproducten moeten garanderen en niet op zoek moeten gaan naar goedkope producten, waardoor onnodige verliezen ontstaan.