कोरड्या मिश्रित मोर्टारसाठी एचपीएमसी

कोरड्या मिश्रित मोर्टारमधील एचपीएमसीची वैशिष्ट्ये

१, सामान्य मोर्टारच्या वैशिष्ट्यांमध्ये एचपीएमसी

एचपीएमसीचा वापर प्रामुख्याने सिमेंटच्या प्रमाणात मंदक आणि पाणी धरून ठेवणारे घटक म्हणून केला जातो. काँक्रीटचे घटक आणि मोर्टारमध्ये, ते चिकटपणा आणि आकुंचन दर सुधारते, बंध शक्ती मजबूत करते, सिमेंटचा सेट होण्याचा वेळ नियंत्रित करते आणि प्रारंभिक शक्ती व स्थिर लवचिक शक्ती सुधारते. त्यात पाणी धरून ठेवण्याचे कार्य असल्यामुळे, ते गोठणाच्या पृष्ठभागावरील पाण्याचे नुकसान कमी करू शकते, कडेला तडे जाणे टाळू शकते आणि आसंजन व बांधकाम कार्यक्षमता सुधारू शकते. विशेषतः बांधकामात, ते सेट होण्याचा वेळ वाढवू आणि समायोजित करू शकते; एचपीएमसीचे प्रमाण वाढवल्याने मोर्टारचा सेट होण्याचा वेळ वाढतो; यंत्रक्षमता आणि पंपक्षमता सुधारते, यांत्रिक बांधकामासाठी उपयुक्त ठरते; ते बांधकामाची कार्यक्षमता सुधारते आणि इमारतीच्या पृष्ठभागावरील पाण्यात विरघळणाऱ्या क्षारांमुळे होणारे अपक्षरण रोखते.

२, विशेष मोर्टार वैशिष्ट्यांमध्ये एचपीएमसी

एचपीएमसी (HPMC) हे कोरड्या मोर्टारसाठी एक कार्यक्षम पाणी धरून ठेवणारे एजंट आहे, जे मोर्टारचा ब्लीडिंग दर आणि स्तरीकरणाची पातळी कमी करते आणि मोर्टारची एकसंधता सुधारते. एचपीएमसी मोर्टारची ताणशक्ती आणि बंधनशक्ती लक्षणीयरीत्या सुधारू शकते, जरी एचपीएमसीमुळे मोर्टारची वाकण्याची शक्ती आणि दाबशक्ती किंचित कमी होते. याव्यतिरिक्त, एचपीएमसी मोर्टारमधील प्लॅस्टिक क्रॅक तयार होण्यास प्रभावीपणे प्रतिबंध करते, मोर्टारचा प्लॅस्टिक क्रॅकिंग इंडेक्स कमी करते, एचपीएमसीच्या चिकटपणाच्या वाढीबरोबर मोर्टारची पाणी धरून ठेवण्याची क्षमता वाढते आणि जेव्हा चिकटपणा 100000mPa•s पेक्षा जास्त होतो, तेव्हा पाणी धरून ठेवण्याच्या क्षमतेत लक्षणीय वाढ होत नाही. एचपीएमसीच्या बारीकपणाचा देखील मोर्टारच्या पाणी धरून ठेवण्याच्या दरावर एक निश्चित परिणाम होतो, जेव्हा कण बारीक असतात, तेव्हा मोर्टारचा पाणी धरून ठेवण्याचा दर सुधारतो, सामान्यतः सिमेंट मोर्टारसाठी वापरल्या जाणाऱ्या एचपीएमसी कणांचा आकार 180 मायक्रॉन (80 मेश स्क्रीन) पेक्षा कमी असावा. कोरड्या मोर्टारमध्ये एचपीएमसीचे योग्य प्रमाण 1‰ ~ 3‰ आहे.

२.१, मोर्टारमधील HPMC पाण्यात विरघळल्यानंतर, त्याच्या पृष्ठभागावरील सक्रिय भूमिकेमुळे जेलसारख्या पदार्थाचे प्रणालीमध्ये प्रभावीपणे एकसमान वितरण सुनिश्चित होते, आणि HPMC एक प्रकारच्या संरक्षक कोलाइडप्रमाणे घन कणांना "वेष्टित" करते, आणि त्याच्या बाह्य पृष्ठभागावर स्नेहन फिल्मचा थर तयार करते, ज्यामुळे स्लरी प्रणाली अधिक स्थिर होते, तसेच मिश्रण प्रक्रियेत मोर्टारची तरलता वाढते आणि बांधकामातील घसरण देखील तितकीच चांगली होऊ शकते.

२.२ एचपीएमसी द्रावण त्याच्या स्वतःच्या आण्विक संरचनेच्या वैशिष्ट्यांमुळे, मोर्टारमधील पाणी सहजपणे कमी होत नाही आणि दीर्घ कालावधीत हळूहळू मुक्त होते, ज्यामुळे मोर्टारला चांगली पाणी धरून ठेवण्याची क्षमता आणि बांधकाम क्षमता मिळते. हे मोर्टारमधून पाणी बेसकडे खूप वेगाने जाण्यापासून प्रतिबंधित करते, जेणेकरून धरून ठेवलेले पाणी ताज्या सामग्रीच्या पृष्ठभागावर राहते, ज्यामुळे सिमेंटच्या हायड्रेशनला चालना मिळते आणि अंतिम मजबुती सुधारते. विशेषतः, जर सिमेंट मोर्टार, प्लास्टर आणि बाइंडरच्या संपर्कातील इंटरफेसमधील पाणी कमी झाले, तर या भागात मजबुती राहत नाही आणि जवळपास कोणतीही बंधन शक्ती राहत नाही. सर्वसाधारणपणे, या सामग्रीच्या संपर्कातील पृष्ठभाग हे अधिशोषण करणारे घटक असतात, जे पृष्ठभागावरून कमी-अधिक प्रमाणात काही पाणी शोषून घेतात, ज्यामुळे या भागातील हायड्रेशन पूर्ण होत नाही, परिणामी सिमेंट मोर्टार आणि सिरॅमिक टाइल सब्सट्रेट तसेच सिरॅमिक टाइल किंवा प्लास्टर आणि भिंतीच्या बंधनाची मजबुती कमी होते.

मोर्टारच्या निर्मितीमध्ये, एचपीएमसीची पाणी धरून ठेवण्याची क्षमता हा मुख्य गुणधर्म आहे. हे सिद्ध झाले आहे की पाणी धरून ठेवण्याची क्षमता ९५% पर्यंत असू शकते. एचपीएमसीच्या रेणूभारात आणि सिमेंटच्या प्रमाणामध्ये वाढ केल्याने मोर्टारची पाणी धरून ठेवण्याची क्षमता आणि बंधाची ताकद सुधारेल.

उदाहरणार्थ: टाइल बाइंडरमध्ये बेस आणि टाइल यांच्यामध्ये उच्च बंध शक्ती असणे आवश्यक असल्यामुळे, बाइंडरवर पाणी शोषण्याच्या दोन बाबींचा परिणाम होतो; बेस (भिंत) पृष्ठभाग आणि टाइल्स. विशेष सिरॅमिक टाइलमध्ये गुणवत्तेचा फरक खूप मोठा असतो, काहींमध्ये छिद्रे खूप मोठी असतात, सिरॅमिक टाइलचा पाणी शोषण्याचा दर जास्त असतो, ज्यामुळे बंधाची कार्यक्षमता नष्ट होते. पाणी टिकवून ठेवणारे एजंट विशेषतः महत्त्वाचे आहे आणि HPMC च्या समावेशामुळे ही आवश्यकता चांगल्या प्रकारे पूर्ण होऊ शकते.

२.३ एचपीएमसी आम्ल आणि क्षारांना स्थिर असते, आणि त्याचे जलीय द्रावण pH=२ ते १२ च्या मर्यादेत अतिशय स्थिर असते. कॉस्टिक सोडा आणि चुन्याच्या पाण्याचा त्याच्या गुणधर्मांवर फारसा परिणाम होत नाही, परंतु क्षार त्याच्या विरघळण्याचा वेग वाढवू शकतात आणि त्याची चिकटपणा किंचित सुधारू शकतात.

२.४, एचपीएमसी मोर्टारच्या समावेशामुळे बांधकामाची कार्यक्षमता लक्षणीयरीत्या सुधारली आहे, मोर्टार "तेलकट" वाटतो, भिंतीचे सांधे पूर्ण भरतो, पृष्ठभाग गुळगुळीत करतो, ज्यामुळे टाइल किंवा विटा आणि बेस यांचे बंधन घट्ट होते आणि कामाचा कालावधी वाढवता येतो, मोठ्या क्षेत्राच्या बांधकामासाठी योग्य आहे.

२.५ एचपीएमसी (HPMC) हा एक प्रकारचा नॉन-आयनिक आणि नॉन-पॉलिमेरिक इलेक्ट्रोलाइट आहे. तो धातूंच्या क्षारांसह आणि सेंद्रिय इलेक्ट्रोलाइट्ससह जलीय द्रावणात खूप स्थिर असतो आणि बांधकाम साहित्याचा टिकाऊपणा सुधारण्यासाठी तो दीर्घकाळासाठी वापरला जाऊ शकतो.

एचपीएमसी उत्पादन प्रक्रिया ही प्रामुख्याने स्थानिक कापसाच्या तंतूंवर अल्कलीकरण, इथरीकरण आणि पॉलिसेकेराइड इथर उत्पादने तयार करण्याची प्रक्रिया आहे. यावर स्वतः कोणताही विद्युतभार नसतो, आणि ते जेलयुक्त पदार्थातील विद्युतभारित आयनांशी अभिक्रिया करत नाही, त्यामुळे त्याची कार्यक्षमता स्थिर असते. याची किंमत इतर प्रकारच्या सेल्युलोज इथरपेक्षा कमी असल्यामुळे, कोरड्या मोर्टारमध्ये याचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जातो.

हायड्रॉक्सीप्रोपिल मिथाइल सेल्युलोज एचपीएमसीकार्य कोरड्या मिश्रित मोर्टारमध्ये:

एचपीएमसीनवीन मिश्रित मोर्टारला घट्ट करून त्याला एक विशिष्ट ओला चिकटपणा देता येतो, ज्यामुळे त्याचे पृथक्करण टाळता येते. पाणी धरून ठेवणे (घट्ट करणे) हा देखील सर्वात महत्त्वाचा गुणधर्म आहे, जो मोर्टारमधील मुक्त पाण्याचे प्रमाण टिकवून ठेवण्यास मदत करतो, ज्यामुळे मोर्टार लावल्यानंतर सिमेंटयुक्त पदार्थांना जलयुक्त होण्यासाठी अधिक वेळ मिळतो. (पाणी धरून ठेवण्याच्या) गुणधर्मामुळे, मोर्टारमध्ये स्वतःची हवा तयार होते, ज्यामुळे एकसमान लहान बुडबुडे तयार होऊन मोर्टारच्या बांधकामात सुधारणा होते.

हायड्रॉक्सीप्रोपिल मेथिल सेल्युलोज इथरची स्निग्धता जास्त असल्याने त्याची पाणी धरून ठेवण्याची क्षमता चांगली असते. स्निग्धता हा HPMC च्या कार्यक्षमतेचा एक महत्त्वाचा मापदंड आहे. सध्या, वेगवेगळे HPMC उत्पादक त्याची स्निग्धता निश्चित करण्यासाठी वेगवेगळ्या पद्धती आणि उपकरणे वापरतात. हाके-रोटोविस्को, हॉपलर, उबेलोहडे आणि ब्रुकफील्ड इत्यादी प्रमुख पद्धती आहेत.

एकाच उत्पादनासाठी, वेगवेगळ्या पद्धतींनी मोजलेल्या स्निग्धतेचे निकाल खूप भिन्न असतात, काहींमध्ये तर अनेक पटींचा फरक असतो. त्यामुळे, स्निग्धतेची तुलना करताना, तापमान, रोटर इत्यादींचा समावेश असलेल्या एकाच चाचणी पद्धतीचा वापर करणे आवश्यक आहे.

कणांच्या आकाराबद्दल बोलायचे झाल्यास, कण जेवढे बारीक असतील, तेवढी पाण्याची धारणाशक्ती चांगली असते. सेल्युलोज इथरचे मोठे कण पाण्याच्या संपर्कात आल्यावर, त्यांचा पृष्ठभाग लगेच विरघळतो आणि एक जेल तयार करतो, जे पदार्थाला वेढून पाण्याच्या रेणूंना आत शिरण्यापासून रोखते. कधीकधी, जास्त वेळ ढवळूनही ते एकसारखे विरघळत नाही, ज्यामुळे गढूळ, गुठळ्या असलेले द्रावण किंवा गुठळ्या तयार होतात. सेल्युलोज इथर निवडताना त्याची विद्राव्यता हा एक महत्त्वाचा घटक असतो. मिथाइल सेल्युलोज इथरसाठी बारीकपणा हा देखील एक महत्त्वाचा कार्यप्रदर्शन निर्देशांक आहे. कोरड्या मोर्टारसाठी एमसी (MC) पावडर स्वरूपात, कमी पाणी असलेल्या आणि २०% ते ६०% बारीकपणाच्या कणांची आवश्यकता असते, ज्यांचा आकार ६३ मायक्रॉनपेक्षा कमी असतो. हायड्रॉक्सीप्रोपाइल मिथाइल सेल्युलोज इथरच्या विद्राव्यतेवर बारीकपणाचा परिणाम होतो. जाडसर एमसी (MC) सहसा दाणेदार असतो आणि गुठळ्या न होता पाण्यात सहज विरघळतो, परंतु विरघळण्याचा वेग खूप कमी असतो, त्यामुळे तो कोरड्या मोर्टारमध्ये वापरण्यासाठी योग्य नाही. कोरड्या मोर्टारमध्ये, एमसी (मिथाइल सेल्युलोज इथर) हे खडी, बारीक भराव आणि सिमेंटसारख्या सिमेंटिंग सामग्रीमध्ये विखुरलेले असते, आणि पाण्यात मिसळताना मिथाइल सेल्युलोज इथरच्या गुठळ्या होणे केवळ पुरेशी बारीक पावडरच टाळू शकते. जेव्हा एमसीमध्ये पाणी घालून त्याच्या गुठळ्या विरघळवल्या जातात, तेव्हा त्याला विखुरणे आणि विरघळवणे खूप कठीण होते. जाडसर बारीकपणा असलेल्या एमसीमुळे केवळ अपव्ययच होत नाही, तर मोर्टारची स्थानिक ताकदही कमी होते. जेव्हा अशा कोरड्या मोर्टारचे मोठ्या क्षेत्रात बांधकाम केले जाते, तेव्हा स्थानिक कोरड्या मोर्टारचा क्युरिंग वेग लक्षणीयरीत्या कमी होतो, ज्यामुळे वेगवेगळ्या क्युरिंग वेळेमुळे तडे जातात. मेकॅनिकल स्प्रेइंग मोर्टारसाठी, कमी मिश्रण वेळेमुळे, बारीकपणा जास्त असतो.

सर्वसाधारणपणे, स्निग्धता जितकी जास्त असते, तितका पाणी धरून ठेवण्याचा प्रभाव चांगला असतो. तथापि, स्निग्धता जितकी जास्त असते, तितकेच एमसीचे (MC) आण्विक वजन जास्त असते आणि त्यानुसार विरघळण्याची क्षमता कमी होते, ज्याचा मोर्टारच्या मजबुतीवर आणि बांधकाम क्षमतेवर नकारात्मक परिणाम होतो. स्निग्धता जितकी जास्त असते, तितका मोर्टारचा घट्ट होण्याचा प्रभाव अधिक स्पष्ट दिसतो, परंतु हे प्रमाणबद्ध संबंधात नसते. स्निग्धता जितकी जास्त असते, तितका ओला मोर्टार अधिक चिकट होतो, ज्यामुळे बांधकामादरम्यान चिकट स्क्रॅपरची कार्यक्षमता आणि मूळ सामग्रीला उच्च आसंजन (adhesion) या दोन्ही गोष्टी सुधारतात. परंतु यामुळे ओल्या मोर्टारची संरचनात्मक मजबुती वाढण्यास मदत होत नाही. दुसऱ्या शब्दांत सांगायचे झाल्यास, बांधकामादरम्यान गळण्यापासून रोखण्याची क्षमता स्पष्टपणे दिसून येत नाही. याउलट, काही कमी स्निग्धता असलेले परंतु सुधारित मिथाइल सेल्युलोज इथर्स (modified methyl cellulose ethers) ओल्या मोर्टारची संरचनात्मक मजबुती सुधारण्यात उत्कृष्ट कामगिरी करतात.

एचपीएमसीची (HPMC) पाणी धरून ठेवण्याची क्षमता वापराच्या तापमानाशी देखील संबंधित आहे, आणि तापमान वाढल्याने मिथाइल सेल्युलोज इथरची पाणी धरून ठेवण्याची क्षमता कमी होते. परंतु प्रत्यक्ष सामग्रीच्या वापरामध्ये, उष्ण पृष्ठभागावर बांधकाम करताना, जसे की उन्हाळ्यात बाह्य भिंतीच्या पुट्टी प्लास्टरिंगवर पडणाऱ्या सूर्यप्रकाशामुळे, कोरड्या मोर्टारला अनेकदा उच्च तापमानात (४० अंशांपेक्षा जास्त) राहावे लागते, ज्यामुळे सिमेंटचे घनीकरण आणि कोरड्या मोर्टारचे कडक होणे अनेकदा वेगवान होते. पाणी धरून ठेवण्याच्या दरातील घटीमुळे बांधकामक्षमता आणि तडे जाण्यास होणारा प्रतिकार या दोन्हींवर परिणाम झाल्याचे स्पष्टपणे जाणवते. या परिस्थितीत, तापमान घटकांचा प्रभाव कमी करणे विशेषतः महत्त्वाचे ठरते. या संदर्भात, मिथाइल हायड्रॉक्सीइथाइल सेल्युलोज इथर हे ॲडिटिव्ह सध्या तांत्रिक विकासात आघाडीवर मानले जाते. मिथाइल हायड्रॉक्सीइथाइल सेल्युलोजचे प्रमाण (उन्हाळी फॉर्म्युला) वाढवूनही, बांधकाम आणि तडे जाण्यास होणारा प्रतिकार वापराच्या गरजा पूर्ण करू शकत नाही. एमसीवर (MC) काही विशेष प्रक्रिया करून, जसे की इथरिफिकेशनची पातळी वाढवून, एमसीचा पाणी धरून ठेवण्याचा प्रभाव उच्च तापमानात अधिक चांगला टिकवून ठेवता येतो, ज्यामुळे ते कठोर परिस्थितीत उत्तम कामगिरी करू शकते.

सर्वसाधारण HPMC चे जेल तापमान असते, ज्याचे साधारणपणे ६०, ६५, ७५ या प्रकारांमध्ये वर्गीकरण करता येते. नदीची वाळू वापरून सामान्य रेडी-मिक्स मोर्टार बनवणाऱ्या कंपन्यांनी उच्च जेल तापमान असलेले ७५ HPMC निवडणे अधिक चांगले. HPMC चे प्रमाण खूप जास्त नसावे; ते जास्त झाल्यास मोर्टारची पाण्याची गरज वाढते, ते प्लास्टरला चिकटते, घनीभवन वेळ खूप वाढतो, ज्यामुळे बांधकामावर परिणाम होतो. वेगवेगळ्या मोर्टार उत्पादनांसाठी वेगवेगळ्या स्निग्धतेची (viscosity) HPMC निवडली जाते, त्यामुळे जास्त स्निग्धतेची HPMC सहजपणे वापरू नये. म्हणून, जरी हायड्रॉक्सीप्रोपिल मिथाइल सेल्युलोजची उत्पादने चांगली असली तरी, योग्य HPMC निवडणे ही कंपनीतील प्रयोगशाळेतील कर्मचाऱ्यांची प्राथमिक जबाबदारी आहे. सध्या, HPMC मध्ये भेसळ करणारे अनेक बेकायदेशीर विक्रेते आहेत, ज्यांची गुणवत्ता खूपच निकृष्ट असते. त्यामुळे, प्रयोगशाळेने सेल्युलोजची निवड करण्यापूर्वी योग्य प्रयोग करून मोर्टार उत्पादनांची स्थिरता सुनिश्चित केली पाहिजे आणि स्वस्ताच्या मोहात पडून अनावश्यक नुकसान टाळू नये.