Кургак аралаш эритме үчүн HPMC

кургак аралаш эритмедеги HPMC мүнөздөмөлөрү

1, кадимки эритменин мүнөздөмөлөрүндөгү HPMC

HPMC негизинен цемент катышында басаңдатуучу жана сууну кармап туруучу агент катары колдонулат. Бетон компоненттеринде жана эритмеде ал илешкектикти жана кичирейүү ылдамдыгын жакшырта алат, байланыш күчүн күчөтөт, цементтин катып калуу убактысын көзөмөлдөйт жана баштапкы бекемдигин жана статикалык ийилүү күчүн жакшыртат. Ал сууну кармап туруу функциясына ээ болгондуктан, коагуляциянын бетиндеги суунун жоголушун азайта алат, четинде жаракалардын пайда болушуна жол бербейт жана адгезияны жана курулуштун иштешин жакшыртат. Айрыкча курулушта, HPMC дозасынын көбөйүшү менен катып калуу убактысын узарта алат жана тууралай алат, эритменин катып калуу убактысы узарат; механикалаштырылган курулуш үчүн ылайыктуу, иштетүү жана сордуруу жөндөмүн жакшыртат; курулуштун натыйжалуулугун жогорулатат жана имараттын бетиндеги сууда эрүүчү туздардын аба ырайынын таасиринен сактайт.

2, HPMC атайын эритме мүнөздөмөлөрүндө

HPMC кургак эритме үчүн натыйжалуу суу кармоочу агент болуп саналат, ал эритменин каноо ылдамдыгын жана катмарлануу даражасын төмөндөтөт жана эритменин бириккендигин жакшыртат. HPMC эритменин созулуш күчүн жана байланыш күчүн бир топ жакшырта алат, бирок эритменин ийилүү күчү жана кысуу күчү HPMC тарабынан бир аз төмөндөйт. Мындан тышкары, HPMC эритмедеги пластикалык жаракалардын пайда болушун натыйжалуу токтотуп, эритменин пластикалык жарака индексин азайта алат, эритменин сууну кармоосу HPMCнин илешкектүүлүгүнүн жогорулашы менен көбөйөт жана илешкектүүлүк 100000 мПа•с ашканда, сууну кармоо мындан ары олуттуу көбөйбөйт. HPMCнин майдалыгы эритменин сууну кармоо ылдамдыгына да белгилүү бир таасирин тийгизет, бөлүкчө майда болгондо, эритменин сууну кармоо ылдамдыгы жакшырат, адатта цемент эритмеси үчүн колдонулат HPMC бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү 180 микрондон (80 торчо экран) аз болушу керек. Кургак эритмедеги HPMCнин ылайыктуу курамы 1‰ ~ 3‰.

2.1, HPMC эритмеси сууда эригенден кийин, гель материалынын системада бирдей бөлүштүрүлүшүн камсыз кылуу үчүн беттик активдүү ролду ойнойт жана HPMC коргоочу коллоиддик зат катары катуу бөлүкчөлөрдү "таңгактап", анын сырткы бетинде майлоочу пленка катмарын пайда кылат, шлам системасын туруктуураак кылат, ошондой эле аралаштырууда эритменин суюктугун жана тайгаланышын жогорулатат.

2.2 HPMC эритмеси өзүнүн молекулярдык түзүлүшүнүн өзгөчөлүктөрүнө байланыштуу, ошондуктан эритмедеги суу оңой менен жоголбойт жана узак убакыт бою акырындык менен бөлүнүп чыгат, бул эритмеге сууну жакшы кармап турууга жана курууга мүмкүндүк берет. Суунун эритмеден негизге өтө тез жылышына жол бербейт, ошондуктан кармалып калган суу жаңы материалдын бетинде калат, бул цементтин гидратациясына өбөлгө түзөт жана акыркы бекемдигин жакшыртат. Атап айтканда, эгерде цемент эритмеси, гипс жана байланыштыргыч менен байланышкан бет сууну жоготсо, бул бөлүктүн бекемдиги жок жана дээрлик эч кандай байланыш күчү жок. Жалпысынан алганда, бул материалдар менен байланышкан бет адсорбциялык денелер болуп саналат, аздыр-көптүр беттен бир аз сууну сиңирип алат, бул бөлүктүн гидратациясы толук эмес, ошондуктан цемент эритмеси менен керамикалык плитка субстраты жана керамикалык плитка же гипс менен метоптун байланыш күчү төмөндөйт.

Эритмени даярдоодо HPMCнин сууну кармоосу негизги көрсөткүч болуп саналат. Сууну кармоо 95% га чейин жетиши мүмкүн экени далилденген. HPMCнин молекулярдык салмагынын жана цементтин дозасынын көбөйүшү эритменин сууну кармоосун жана байланыш күчүн жакшыртат.

Мисал: плитка байланыштыргычынын негиз менен плитканын ортосундагы байланыш күчү жогору болушу керек, ошондуктан байланыштыргычка адсорбциялык суунун эки аспектиси таасир этет; Негизги (дубал) беттери жана плиткалар. Атайын керамикалык плиткалардын сапатынын айырмасы абдан чоң, кээ бир тешикчелери абдан чоң, керамикалык плиткалардын сууну сиңирүү ылдамдыгы жогору, ошондуктан байланыш көрсөткүчү бузулат, сууну кармап туруучу агент өзгөчө маанилүү жана HPMC кошуу бул талапты толук канааттандыра алат.

2.3 HPMC кислоталарга жана негиздерге туруктуу, ал эми анын суудагы эритмеси рН=2 ~ 12 диапазонунда абдан туруктуу. Каустикалык сода жана акиташ суусу анын касиеттерине анчалык деле таасир этпейт, бирок щелоч анын эрүү ылдамдыгын тездетип, илешкектүүлүгүн бир аз жакшырта алат.

2.4, HPMC эритмесинин курулуш көрсөткүчтөрү бир кыйла жакшырды, эритме "майлуу" болуп көрүнөт, дубалдын муундарын толук, жылмакай бетке айландыра алат, ошентип плитка же кыш менен негиздин байланышы бекем болот жана иштөө убактысын узарта алат, курулуштун чоң аянтына ылайыктуу.

2.5 HPMC иондук эмес жана полимердик эмес электролиттин бир түрү. Ал металл туздары жана органикалык электролиттер менен суу эритмесинде абдан туруктуу жана анын бышыктыгын жогорулатуу үчүн курулуш материалдарына узак убакыт бою кошулушу мүмкүн.

HPMC өндүрүш процесси негизинен пахта буласынан (тиричиликте) алынат, андан кийин щелочтоо, эфирлөө жана полисахарид эфир продуктулары пайда болот. Ал өзү зарядга ээ эмес жана гельдүү материалда заряддалган иондор менен реакцияга кирбейт жана анын иштеши туруктуу. Баасы башка целлюлоза эфирлерине караганда төмөн, ошондуктан ал кургак эритмеде кеңири колдонулат.

Гидроксипропил метилцеллюлоза HPMCфункция кургак аралаш эритмеде:

HPMCжаңы аралашма эритмесин коюулантып, белгилүү бир нымдуу илешкектүүлүккө ээ кылып, бөлүнүп чыгуунун алдын алат. Сууну кармоо (коюулануу) дагы эң маанилүү касиет болуп саналат, ал эритмедеги эркин суунун көлөмүн сактоого жардам берет, ошону менен цемент материалына эритме колдонулгандан кийин нымданууга көбүрөөк убакыт берет. (сууну кармоо) өзүнүн абасын, бирдей майда көбүкчөлөрдү киргизип, эритменин конструкциясын жакшыртат.

Гидроксипропил метилцеллюлоза эфиринин илешкектүүлүгү жогору болгондуктан, сууну кармоо көрсөткүчү жакшыраак. Илешкектик HPMC көрсөткүчүнүн маанилүү параметри болуп саналат. Учурда ар кандай HPMC өндүрүүчүлөрү HPMCнин илешкектүүлүгүн аныктоо үчүн ар кандай ыкмаларды жана аспаптарды колдонушат. Негизги ыкмалар HaakeRotovisko, Hoppler, Ubbelohde жана Brookfield ж.б. болуп саналат.

Бир эле продукт үчүн ар кандай ыкмалар менен өлчөнгөн илешкектүүлүктүн жыйынтыктары абдан айырмаланат, ал тургай кээ бирлеринде бир нече айырмачылыктар бар. Ошондуктан, илешкектүүлүктү салыштырганда, аны температура, ротор ж.б. сыяктуу бир эле сыноо ыкмасынын ортосунда жүргүзүү керек.

Бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнө келсек, бөлүкчө канчалык майда болсо, суу ошончолук жакшы кармалат. Целлюлоза эфиринин чоң бөлүкчөлөрү суу менен байланышканда, бети дароо эрип, суу молекулаларынын сиңип кетишине жол бербөө үчүн материалды ороп турган гель пайда болот, кээде узак убакыт аралаштырганда бирдей тарай албай эрип, ылайлуу флокуленттик эритме же агломерат пайда болот. Целлюлоза эфиринин эригичтиги целлюлоза эфирин тандоодогу факторлордун бири болуп саналат. Майдалыгы метилцеллюлоза эфиринин маанилүү көрсөткүчү болуп саналат. Кургак эритме үчүн MC порошокту, суунун аз курамын жана 20% ~ 60% майдалыгын 63 мкмден аз бөлүкчөлөрдүн өлчөмүн талап кылат. Майдалыгы гидроксипропил метилцеллюлоза эфиринин эригичтигине таасир этет. Кесек MC адатта гранулданат жана агломерацияланбастан сууда оңой эрийт, бирок эрүү ылдамдыгы өтө жай, андыктан кургак эритмеде колдонууга ылайыктуу эмес. Кургак эритмеде MC агрегат, майда толтургучтар жана цемент сыяктуу цементтөөчү материалдардын ортосунда чачыратылып, метилцеллюлоза эфиринин суу менен аралашканда топтолуп калышынан сактануу үчүн жетиштүү майда порошок гана жетиштүү болот. MC агломератты эритүү үчүн суу кошкондо, аны чачыратып, эритүү абдан кыйын. Чоң майдаланган MC текке кетирбестен, эритменин жергиликтүү бекемдигин да азайтат. Мындай кургак эритме чоң аянтта курулганда, жергиликтүү кургак эритменин катуулануу ылдамдыгы бир топ төмөндөйт, бул ар кандай катуулануу убактысынан улам жаракаларга алып келет. Механикалык чачыратуу эритмеси үчүн, аралаштыруу убактысынын кыскалыгынан улам, майдалыгы жогору болот.

Жалпысынан алганда, илешкектик канчалык жогору болсо, сууну кармоо эффектиси ошончолук жакшы болот. Бирок, илешкектик канчалык жогору болсо, MCнин молекулярдык салмагы ошончолук жогору болот жана эрүү көрсөткүчү ошого жараша төмөндөйт, бул эритменин бекемдигине жана курулуш көрсөткүчтөрүнө терс таасирин тийгизет. Илешкектик канчалык жогору болсо, эритменин коюулантуу эффектиси ошончолук айкын болот, бирок бул байланышка пропорционалдуу эмес. Илешкектик канчалык жогору болсо, нымдуу эритме конструкция жагынан да, жабышкак кыргычтын иштеши жагынан да, негизги материалга жогорку адгезия жагынан да жабышкак болот. Бирок нымдуу эритменин структуралык бекемдигин жогорулатуу пайдалуу эмес. Башкача айтканда, курулуш учурунда чөгүүгө каршы көрсөткүч айкын эмес. Тескерисинче, кээ бир илешкектиги төмөн, бирок модификацияланган метилцеллюлоза эфирлери нымдуу эритменин структуралык бекемдигин жакшыртууда эң сонун көрсөткүчтөргө ээ.

HPMCнин сууну кармоосу колдонуу температурасына да байланыштуу жана метилцеллюлоза эфиринин сууну кармоосу температуранын жогорулашы менен азаят. Бирок, материалды колдонууда, кургак эритменин көптөгөн чөйрөлөрү көбүнчө ысык субстратта курулуш шартында жогорку температурада (40 градустан жогору) болот, мисалы, сырткы дубалдын шыбоосун жайкы инсоляциялоо, бул көбүнчө цементтин катууланышын жана кургак эритменин катууланышын тездетет. Сууну кармоо ылдамдыгынын төмөндөшү курулушка жана жаракага туруктуулукка таасир этет деген айкын сезимге алып келет. Бул шартта температура факторлорунун таасирин азайтуу өзгөчө маанилүү болуп калат. Бул жагынан алганда, метилгидроксиэтилцеллюлоза эфиринин кошулмасы учурда технологиялык өнүгүүнүн алдыңкы сабында деп эсептелет. Метилгидроксиэтилцеллюлозанын дозасынын (жайкы формула) көбөйүшүнө карабастан, курулушка жана жаракага туруктуулук дагы эле колдонуу муктаждыктарын канааттандыра албайт. Эфирификация даражасын жогорулатуу сыяктуу MCди атайын иштетүү аркылуу MCнин сууну кармоо эффектиси жогорку температурада жакшыраак эффектти сактап кала алат, ошондуктан ал катаал шарттарда жакшыраак иштөөнү камсыздай алат.

Жалпысынан HPMC гел температурасына ээ, болжол менен 60, 65, 75 түрүнө бөлүүгө болот. Дарыя кумундагы кадимки даяр аралашма эритме үчүн ишканалар жогорку гел температурасы 75 HPMC тандаган жакшы. HPMC дозасы өтө жогору болбошу керек, өтө жогору болсо эритменин сууга болгон муктаждыгы жогорулайт, шыбакка жабышып калат, конденсация убактысы өтө узун болот, курулушка таасир этет. Ар кандай эритме буюмдары HPMCнин ар кандай илешкектүүлүгүн тандайт, жогорку илешкектүүлүктөгү HPMCди кокусунан колдонбоңуз. Ошондуктан, гидроксипропил метилцеллюлоза продукциялары жакшы болгону менен, туура HPMC тандоо ишкананын лабораториялык кызматкерлеринин негизги милдети болуп саналат. Учурда HPMC менен кошулмада көптөгөн мыйзамсыз сатуучулар бар, сапаты өтө начар, лаборатория бир аз целлюлозаны тандоодо болушу керек, жакшы эксперимент жүргүзүшү керек, эритме продукцияларынын туруктуулугун камсыз кылышы керек, арзанга көз артпаңыз, керексиз жоготууларга алып келиши мүмкүн.