Taustatekniikka
Uudelleenjaettava kumijauhe on valkoinen kiinteä jauhe, joka valmistetaan ruiskuttamalla ja kuivaamalla erikoislateksia. Sitä käytetään pääasiassa tärkeänä lisäaineena "tuhannen sekoituksen laastissa" ja muissa kuivasekoitteisissa laastilisäaineissa ulkoseinien eristystekniikan rakennusmateriaaleissa. Yleisesti käytetty tulenkestävä lateksijauhe on vinyyliasetaatin kopolymeeri, joka on valkoinen jauhe, joka voi liukua vapaasti ja dispergoitua hyvin veteen muodostaen stabiilin emulsion, jolla on sama suorituskyky kuin alkuperäisellä lateksilla. Uudelleenjaettava lateksijauhe on välttämätön lisäaine kuivasekoitetuissa laastituotteissa, ja sillä on merkittävä rooli sementtikuivasekoitteisissa laasteissa. Se voi parantaa materiaalin sidoslujuutta ja koheesiota. Parantaa materiaalin elastista taivutuslujuutta ja taivutuslujuutta. Parantaa materiaalin jäätymis-sulamiskestävyyttä. Parantaa materiaalin säänkestävyyttä, kestävyyttä ja kulutuskestävyyttä. Parantaa materiaalin hydrofobisuutta ja vähentää veden imeytymistä. Parantaa työstettävyyttä ja vähentää materiaalin kutistumista. Voi tehokkaasti estää halkeilua. (I) Parantaa sidoslujuutta ja koheesiota.
Kuiviin sementtilaastituotteisiin on erittäin tärkeää lisätä uudelleen dispergoituvaa kumijauhetta. On erittäin ilmeistä parantaa materiaalin tarttumislujuutta ja koheesiota. Tämä johtuu polymeerihiukkasten tunkeutumisesta sementtimatriisin huokosiin ja kapillaareihin, ja sementin hydratoinnin jälkeen saavutetaan hyvä koheesiolujuus. Polymeerihartsin erinomaisen tarttuvuuden ansiosta se voi parantaa sementtilaastituotteiden tarttumista alustoihin, erityisesti epäorgaanisten sideaineiden, kuten sementin, sitoutumista orgaanisiin alustoihin, kuten puuhun, kuituun, polyvinyylikloridiin ja polystyreeniin. Huonon suorituskyvyn parantamisella on selvempi vaikutus.
Parannettu taivutus- ja vetolujuus
Sementtilaastin hydratoitumisen jälkeen muodostuvassa jäykässä rungossa polymeerikalvo on joustava ja kova ja toimii kuin liikkuva liitos sementtilaastin hiukkasten välillä, mikä kestää suuria muodonmuutoskuormia ja vähentää jännitystä. Parannettu veto- ja taivutuskestävyys
Paranna iskunkestävyyttä
Uudelleendispergoituva lateksijauhe on termoplastinen hartsi. Laastin hiukkasten pinnalla oleva pehmeä kalvo voi absorboida ulkoisen voiman iskuja ja rentoutua rikkomatta, mikä parantaa laastin iskunkestävyyttä.
Paranna hydrofobisuutta ja vähennä veden imeytymistä
Uudelleen dispergoituvan lateksijauheen lisääminen voi parantaa sementtilaastin mikrorakennetta. Sen polymeeri muodostaa peruuttamattoman verkoston sementin hydrataatioprosessin aikana, sulkee sementtigeelin kapillaarin, estää veden imeytymisen, estää veden tunkeutumisen ja parantaa läpäisemättömyyttä.
Paranna kulutuskestävyyttä ja kestävyyttä
Uudelleen dispergoituvan kumijauheen lisääminen voi lisätä sementtilaastin hiukkasten ja polymeerikalvon välistä tiiviyttä. Koheesiovoiman lisääntyminen parantaa vastaavasti laastin kykyä kestää leikkausjännitystä, vähentää kulumisnopeutta, parantaa kulutuskestävyyttä ja pidentää laastin käyttöikää.
Parantaa pakkas-sulatuskestävyyttä ja estää tehokkaasti materiaalin halkeilua
Uudelleendispergoituva lateksijauhe, jonka termoplastisen hartsin plastinen vaikutus voi korjata sementtilaastimateriaalin lämpölaajenemisen ja supistumisen aiheuttamat vauriot lämpötilaerojen muutoksen vuoksi. Yksinkertaisen sementtilaastin puutteiden, kuten suuren kuivakutistumisen ja helpon halkeilun, voittaminen voi tehdä materiaalista joustavampaa, mikä parantaa materiaalin pitkäaikaista vakautta. Aikaisemmassa tekniikassa uudelleendispergoituvan lateksijauheen tuotantoprosessissa on kuitenkin joitakin ongelmia, jotka johtavat siihen, että lateksihiukkaset eivät ole tasaisia ja riittävän hienojakoisia, ja agglomeraatio on altis tuotannon, kuljetuksen ja varastoinnin aikana. Tämä vaikuttaa sen käyttövaikutukseen.
Tämä prosessi voidaan toteuttaa seuraavilla teknisillä ratkaisuilla: uudelleendispergoituvan takaisindispergoidun lateksijauheen tuotantoprosessi, jossa seuraavat materiaalit formuloidaan liitteenä olevan painoprosentin mukaisesti: polymeeriemulsio 72–85 %; suojakolloidi 4–9 %; irrotusaine 11–15 %; funktionaaliset lisäaineet 0–5 %; tuotetaan seuraavalla prosessilla
a, suojakolloidin valmistus: reaktiokattilassa panosmäärän suojakolloidijauhetta ei sekoiteta veteen ja kuumennetaan sen muuttamiseksi liimaksi, ja vaahdonestoaine lisätään, kuumennetaan ja pidetään lämpimänä läpinäkyvän viskoosin suojakolloidin muodostamiseksi, niin että viskositeetti saavuttaa 2500as, kiinteän aineen pitoisuus saavuttaa 19,5-20,5%.
b. Dispersion valmistus: Aseta valmistettu suojakolloidi valmistuskattilaan, lisää sitten annostelumäärän mukainen polymeeriemulsio, sekoita tasaisesti, lisää sitten vaahdonestoaine ja lisää vettä viskositeetin säätämiseksi arvoon 70-200Mas, jolloin kiinteän aineen pitoisuus saavuttaa 39-42%, lämmittämällä 50-55°C:een.
C, käyttöä varten;
C, pilvisuihkukuivaus: avataan pilvisuihkukuivaustorni, kun suihkukuivaustornin yläosassa olevan syöttöaukon lämpötila nousee 140–150 °C:seen, valmistettu dispersio syötetään suihkukuivaustornin yläosassa olevaan syöttöaukkoon ruuvipumpulla. Syöttöportissa dispersioneste sumutetaan syöttöportissa olevan nopean keskipakoissumutuslevyn kautta 10–100 mikronin pisaran halkaisijaltaan oleviksi mikropisaroiksi. Samanaikaisesti mikropisarat kuumennetaan nopeasti korkean lämpötilan ilmavirralla, ja samanaikaisesti irrotusaine lisätään korkean lämpötilan ilmavirtaan. Kun mikropisaroita kuumennetaan viskositeetin aikaansaamiseksi, irrotusaine tarttuu mikropisaroihin ajan myötä, ja sitten mikropisaroissa oleva vesi haihtuu nopeasti kuiviin korkean lämpötilan ilmavirralla, jolloin muodostuu kaasu-kiinteä seos.
d, jäähdytys ja erottelu: Pidä sumutuskuivaustornin ilman ulostulon lämpötila 79–81 °C:ssa, ja kaasu-kiinteä seos poistuu nopeasti sumutuskuivaustornin pohjalla olevasta ilman ulostulosta ja jäähdytyksen jälkeen tuodaan sitten suureen pussisuodattimeen. Ilmavirrassa oleva jauhe erotetaan, ja erotettu jauhe luokitellaan ja seulotaan, jotta saadaan lopullinen uudelleen dispergoitu lateksijauhe. Erityiset suoritusmuodot Lisää tietty määrä puhdasta vettä suhteessa puhtaaseen reaktoriin, nosta lämpötila noin 50 °C:seen, käynnistä sekoitusmekanismi, lisää suojakolloidijauhetta 25 %:n verran reaktoriin lisätystä vesimäärästä, ja lisäysprosessin tulee olla hidas. Lisää se estääksesi jauheen paakkuuntumisen veteen. Älä lisää sitä reaktorin sivuseinälle. Kun lisäys on valmis, lisää vaahdonestoainetta, joka vastaa 1 % kokonaismäärästä. On suositeltavaa käyttää silikonipohjaista vaahdonestoainetta. Peitä syöttöaukko ja kuumenna noin 95 °C:seen. Tunnin mittaisen eristyksen jälkeen reaktorissa olevasta nesteestä muodostetaan läpinäkyvää, viskoosia liimaa, jossa ei ole valkoisia hiukkasia. Näytteenotto, viskositeetin ja kiintoainepitoisuuden testaus. Viskositeetin on oltava noin 2500 as ja kiintoainepitoisuuden 19,5–20,5 %. Valmisteltu suojakolloidi lisätään sekoituskattilaan, lisätään sitten polymeeriemulsio suhteessa toisiinsa, sekoitetaan suojakolloidi ja emulsio tasaisesti ja lisätään vaahdonestoainetta asianmukaisesti, yleensä noin 0,1 % kokonaismäärästä. Vaahdonestoainetta on käytettävä itse. Emulgoitu silikonidesinfiointiaine.
Vaahdotusaine ja lisää vettä viskositeetin säätämiseksi 70-200 Pas:aan ja kiintoainepitoisuuden säätämiseksi 39-42 %:iin. Nosta lämpötila 5055 °C:een. Näytetesti, käyttövalmis.
Pisaroissa oleva vesi kuivataan nopeasti korkean lämpötilan ilmavirralla, ja sitten kaasu-kiinteä seos johdetaan nopeasti ulos kuivaustornista pitäen ilmanpoiston lämpötilan kuivauslaitteen alemmassa ilmanpoistossa 79–81 °C:ssa. Kaasu-kiinteä seos johdetaan ulos kuivauslaitteesta. Lähdön jälkeen lisätään kuivattua 5 °C:n kuivaa ilmaa jäähtymään, ja jauhetta sisältävä ilmavirta johdetaan suureen pussisuodattimeen, ja ilmavirrassa oleva jauhe erotetaan kahdella tavalla: syklonierottelulla ja suodatuserottelulla. Erottunut jauhe luokitellaan ja seulotaan uudelleen dispergoituvien lateksijauhesaarekkeiden saamiseksi.
Kuljeta 1 000 kg dispersionestettä, jonka kiinteä ainepitoisuus on 42 %, kuivaustorniin tietyssä paineessa ja lisää samanaikaisesti 51 kg irrotusainetta edellä mainitun menetelmän mukaisesti, kuivaa suihkuttamalla ja erota kiinteä aine ja kaasu, jolloin saadaan 461 kg jauhetta sopivalla hienoudella.
Julkaisun aika: 27. helmikuuta 2023